Tema 43 – Esfuerzos mecánicos. Composición y representación de esfuerzos

1. Introducción a la Resistencia de Materiales

1.1. Concepto de Sólido Rígido

1.2. Hipótesis de la Resistencia de Materiales

1.3. Sólido rígido. Fuerzas exteriores e interiores

1.4. Condiciones generales de equilibrio de un sólido rígido

1.5. Cargas. Fuerzas externas

1.6. Reacciones y tipos de apoyos

2. Estudio de los estados solicitantes de un prisma mecánico

3. Tracción y compresión

3.1. Esfuerzos y deformaciones

3.2. Resistencia a la tracción. Elasticidad y plasticidad

4. Cortadura

4.1. Esfuerzo normal y esfuerzo cortante en la tracción

4.2. Esfuerzo normal y esfuerzo cortante en la compresión

4.3. Teoría elemental de la cortadura

4.4. Calculo de elementos a cortadura

5. Flexión

5.1. Hipótesis del análisis de la flexión pura

5.2. Calculo del alargamiento unitario de una fibra cualquiera que diste “y” de la fibra neutra

5.3. Diagrama de s para una sección. Ley de Navier

5.4. Criterio de signos para la ley de Navier

5.5. Flexión simple

5.6. Convenio de signos en flexión simple

5.7. Reacciones en los apoyos

5.8. Determinación de los momentos flectores

6. Torsión

6.1. Elementos que se encuentran sometidos a torsión

6.2. La torsión en árboles de sección circular. Calculo de la máxima tensión cortante de torsión

1. Introducción a la resistencia de materiales:

El estudio de los esfuerzos mecánicos a los que están sometidos los sólidos lo realiza la RESISTENCIA DE MATERIALES.

Se puede definir la Resistencia de Materiales como la ciencia que estudia y desarrolla el cálculo de la resistencia mecánica, rigidez y estabilidad de las piezas y elementos constructivos. Entendiendo como:

* Resistencia mecánica: la capacidad de oposición a la rotura.

* Rigidez: la capacidad de oposición a las deformaciones.

* Estabilidad: la capacidad de un elemento de oponerse a perturbaciones, manteniendo el equilibrio.

Es decir, que la resistencia de materiales nos permitirá determinar el material más adecuado, la forma y dimensiones más convenientes que hay que dar a los elementos de una construcción o máquina para que puedan resistir la acción de fuerzas exteriores que los solicitan, así como para obtener este resultado de la forma más económica.

Estudiando la resistencia mecánica conseguiremos diseñar los elementos del material y medida adecuadas para evitar su rotura.

Estudiando la rigidez, que se estudia cuantificando los esfuerzos interiores y las deformaciones, obtenemos las condiciones en las cuales la estructura o la pieza puede ser utilizada sin peligro de fallo.

1.1. Concepto de sólido

La resistencia de materiales tiene en cuenta tres tipos de sólidos:

a) Sólido rígido. Es aquel que ante cualquier esfuerzo al que está sometido, la distancia entre sus partículas permanece invariable.

Sirven para aproximar la teoría a la realidad, simplificando enormemente los cálculos.

b) Sólido elástico. Aquel que ante un esfuerzo exterior se deforma y recupera su forma primitiva al cesar la causa que producía la deformación.

Existen dos tipos de sólidos elásticos:

* Sólidos elástico lineal.

Cumplen la ley de Hooke. Las tensiones son proporcionales a las deformaciones.

* Sólido elástico no lineal.

Las deformaciones no son proporcionales a las tensiones.

A los materiales elásticos se les suponen dos características:

* La homogeneidad, tienen las mismas propiedades en todo el cuerpo.

* La isotropía, Las propiedades son las mismas en todas las direcciones del cuerpo.

c) Sólidos plásticos o elastoplásticos. Aquellos que al someterlos a un esfuerzo, dan lugar a una gran deformación y al retirar las cargas que actúan sobre el, no recuperan su forma inicial, quedando la deformación permanente.

1.2. Hipótesis de la Resistencia de Materiales

En Resistencia de Materiales se debe tener siempre en cuenta el principio de la economía de material: Las piezas y las estructuras no deben ser superiores a las necesarias.

Para ello se deben conocer bien las propiedades de los materiales y conocer una serie de hipótesis que nos simplificaran los problemas

a) Isotropía y homogeneidad del cuerpo elástico.

Isotropía: Las propiedades no dependen de la dirección elegida en su valoración.

Homogeneidad: Todas las partes del mismo poseen idéntica composición y características.

b) Continuidad.

Entre las partículas no existen huecos, ni intersticios. La deformación debida a una fuerza quede repartida de manera continua entre todos los átomos

c) Principio de Saint Venant

El valor de las fuerzas interiores en los puntos del sólido situados lejos de la aplicación de las cargas depende muy poco del modo concreto de aplicación de estas.

d) Hipótesis de las secciones planas

Secciones planas y perpendiculares al eje de la viga antes de la deformación lo continúan siendo después de la misma.

e) Principio de superposición de efectos

El estado final del cuerpo es independiente del orden en que se apliquen las fuerzas.

1.3. Sólido rígido. Fuerzas exteriores e interiores

En la teoría elemental de mecánica se considera que los cuerpos, objeto de estudió, son rígidos, entendiéndose cuerpos rígidos como aquellos que no se deforman bajo la acción de fuerzas aplicadas sobre dichos cuerpos. En realidad no son absolutamente rígidos y se deforman bajo la acción de las fuerzas a las que son sometidos, siendo las deformaciones normalmente pequeñas y no afectan apreciablemente a las condiciones de equilibrio. Sin embargo, son importantes estas deformaciones en la resistencia a la rotura de las estructuras y son estudiadas en la resistencia de materiales.

Igual que en un sistema de partículas, un sólido rígido puede estar sometido a fuerzas exteriores y fuerzas interiores.

Las fuerzas exteriores son debidas a la acción de otros cuerpos sobre el sólido rígido considerado, siendo responsables del comportamiento externo del sólido rígido, es decir, provocarán el movimiento del sólido o harán que permanezca en equilibrio.

Las fuerzas interiores tienen como misión mantener unidas entre sí todas las partículas de las que está formado el sólido rígido, y si nuestro sólido rígido está compuesto estructuralmente por varias partes, las fuerzas que mantienen la unión se definen también como fuerzas interiores.

1.4. Condiciones generales de equilibrio en un sólido rígido

Todo sistema de fuerzas puede sustituirse por una fuerza (resultante) y un par de fuerzas (momento resultante).

Como consecuencia de lo anterior, se puede expresar como condición necesaria y suficiente para que un sólido rígido esté en equilibrio, que la resultante y el momento resultante respecto a un punto cualquiera del sólido de las fuerzas exteriores que actúan sobre el sean iguales a cero.

Es decir:

Cuando nos encontremos ante un caso práctico y debamos establecer las condiciones de equilibrio, el primer paso será establecer el sistema de fuerzas exteriores que actúa sobre el sólido rígido, diagrama de cuerpo libre, donde entenderemos por fuerzas exteriores, no solo las cargas a las que está sometido el cuerpo y la acción de la gravedad, sino también las fuerzas de reacción ejercidas sobre el sólido por las superficies de apoyo, los pasadores, soporte de rodillo, etc.

Una vez determinadas todas y cada una de estas fuerzas, y elegido nuestro sistemas de ejes rectangulares, bastará con especificar el sistema de ecuaciones correspondientes para imponer el equilibrio en sólido rígido.

1.5. Cargas. Fuerzas externas.

Si se aísla un elemento resistente de los cuerpos a los que esta ligado, las acciones que estos ejercen sobre él, se ven sustituidas por fuerzas , a las que llamamos exteriores.

Hay dos tipos de solicitaciones exteriores:

Fuerzas activas ® denominadas cargas.

Fuerzas de reacción ® denominadas reacciones.

Tanto las cargas como las reacciones están formadas en general por un fuerza y un momento.

Clasificación de las cargas

* De volumen:

Son las debidas a los campos de fuerza (gravitatorias). Peso propio.

* De superficie.

Son las que se aplican en la superficie del sólido.

Concentradas: Son cargas puntuales.

Distribuidas: Son cargas por unidad de superficie. Por ejemplo la acción del viento.

* Según el tiempo que dure su aplicación.

Permanentes o concarga:

Mantienen su posición y magnitud a lo largo del tiempo. Se descomponen en dos:

Peso propio: carga debida al peso propio del elemento resistente

Carga permanente: debido al peso de los elementos constructivos

Sobrecargas o accidentales:

Son cargas cuya magnitud y posición puede ser variable a lo largo del tiempo.

Son : De uso y explotación.

Sobrecarga de nieve.

Sobrecarga de viento.

* Atendiendo a su variación en el tiempo.

Estáticas: su magnitud y/o punto de aplicación varía muy lentamente. (Se puede prescindir de las fuerzas de inercia).

Dinámicas: varían con el tiempo. La acción de estas fuerzas crea vibraciones apareciendo fuerzas que pueden superar a las fuerzas estáticas.

De repetición periódica ® Cíclicas ® fatiga

De repetición no periódica ® Choques

1.6. Reacciones y tipos de apoyos

Se define ligadura, como todo dispositivo que impide de un modo total o parcial, el libre movimiento de un sólido.

La ligadura es un vínculo de unión con el resto de los elementos que componen una estructura.

Un elemento resistente tiene seis grados de libertad cuando está libre, es decir puede desplazarse y girar sobre y alrededor de los tres ejes de coordenadas.

Tipos de ligadura y de apoyos:

· Apoyo articulado móvil:

Sólo existe una reacción perpendicular al plano de apoyo Þ una sola reacción de ligadura.

· Apoyo articulado fijo:

El desplazamiento está impedido en todas las direcciones Þ Existen dos reacciones en los ejes X e Y

· Apoyo empotrado o empotramiento

En el están impedidos los desplazamientos en el plano OXY y los giros. Existen tres reacciones de ligadura

2. Estudio de los estados solicitantes de un prisma mecánico

Partimos de un prisma mecánico que supondremos en equilibrio y que soporta un sistema de fuerzas F_i (i=1…n), que representa a las cargas exteriores al mismo aplicadas. Se consideran los ejes en el centro de gravedad del prisma mecánico.

Para analizar las reacciones internas, cortamos el prisma por una sección de estudio y lo aislamos.

Para mantener el equilibrio en la parte que permanece, la zona del prisma suprimida genera un torsor equivalente a la acción externa ejercida sobre la parte eliminada. (Mantiene al sólido en equilibrio).

Torsor ()

Las fuerzas a los que se ve sometido el prisma son:

a) Fuerzo normal V_x (da lugar a la tensión normal s_n)

Se nombra con la letra N. Tiende a separar o a unir ambas partes del sólido, originando tracciones y compresiones.

b) Esfuerzos cortantes V_y,V_z (dando lugar a las tensiones de cortadura t)

Tratan de cortar la sección (deslizar una parte respecto de la otra)

Los momentos generados son:

a) Momento torsor

Se nombra como M_T. Tiende a hacer rotar el cuerpo respecto del eje x.

b) Momentos flectores

Provocan rotaciones laterales, ocasionando la flexión del cuerpo

3 Tracción y compresión

3.1 Esfuerzos y deformaciones

Entre los átomos de los cuerpos sólidos existe un sistema de fuerzas internas en equilibrio , a diferencia de lo que ocurre en líquidos y gases.

Todos los cuerpos sólidos, debido a estas fuerzas, se resisten a ser deformados cuando son sometidos a fuerzas externas (cargas). Presentan por tanto una resistencia a la deformación.

En Resistencia de Materiales se entienden los esfuerzos como fuerzas imaginarias que aparecen en el interior de los elementos o piezas cuando están sometidos a cargas exteriores. Estos esfuerzos modelizan el comportamiento real de los elementos. Se denominan deformaciones a las variaciones de sus dimensiones iniciales por efecto de las fuerzas aplicadas.

Supongamos que tenemos una barra de acero y longitud inicial l₀ y aplicamos a sus extremos dos fuerzas iguales y opuestas, P, alineadas con el eje de simetría del material las cuales tienden a estirar el material. Se dice entonces que la barra está sometida a tracción. Debido a estas fuerzas la barra se deforma, es decir, sufre un alargamiento, d. La longitud final será por tanto

Se denomina deformación unitaria, e, a la deformación de la barra por unidad de longitud. Su valor vendrá dado por el cociente entre el alargamiento d y la longitud inicial l_0.

(adimensional)

Dos caras contiguas de una sección recta cualquiera permanecen unidas en una pieza sometida a tracción, por que aparece una fuerza interna, uniformemente distribuidas sobre toda la sección.

Esta distribución uniforme de fuerzas es lo que se denomina esfuerzo. También llamado tensión. El valor de su intensidad, s, viene establecido por el cociente entre la carga exterior aplicada , P, y el área de la sección recta inicial sobre la que actúa A₀

Las unidades serán N/mm² . Aunque la más comúnmente utilizada es Kg/cm²

* Principio de St. Vennant

La formula anterior la podemos aplicar en materiales homogéneos e isótropos, es decir en materiales que tienen la misma composición en cada punto.

En la cercanía del punto donde se ha aplicado la fuerza exterior se producen efectos locales, que nos dan como resultado una distribución no uniforme de las tensiones, lo mismo que ocurre en las proximidades de los cambios de sección, debido a que son zonas de acumulación de esfuerzos.

Sin embargo podemos establecer que para puntos suficientemente alejados de estas zonas la formula nos aproxima con suficiente fiabilidad a la realidad. Para elementos delgados, a una distancia tres veces la anchura de la barra pueden suponerse despreciables esos efectos locales. Está hipótesis se conoce con el nombre de Principio de St. Vennant

3.2 Resistencia a la tracción. Elasticidad-Plasticidad

La elasticidad es una de las propiedades mecánicas de los materiales. Está relacionada con la deformación que sufren cuando se les somete a cargas exteriores. Se puede definir como la cualidad que tienen los cuerpos de recuperar su forma primitiva cuando se les descarga de las fuerzas aplicadas. Si el elemento deformado recupera totalmente sus dimensiones iniciales cuando se eliminan las cargas exteriores aplicadas se dice que ha sufrido una deformación elástica. Por el contrario, si al eliminar las cargas exteriores el elemento queda con deformación permanente se dice que ha experimentado una deformación plástica.

El método mas usual para determinar está y otras propiedades mecánicas en los metales es el Ensayo de tracción. Este ensayo relaciona la deformación que va sufriendo la probeta se metal con la carga creciente que se le va aplicando. De él obtenemos el diagrama tracción deformación, que representa el esfuerzo que sufre la barra, referido a su sección inicial, en función de la deformación unitaria, respecto a su longitud primitiva, obtenemos una curva como la de la figura.

Hasta llegar al punto E, llamado limite elástico, la deformación es proporcional a la carga, es decir, entre los esfuerzos y las deformaciones unitarias se establece una relación lineal. En esta zona el material trabaja de forma elástica y se dice que responde a la ley de Hooke, (enunciada en 1678). ”Las deformaciones son proporcionales a las fuerzas deformadoras”.

El esfuerzo correspondiente al punto E, s_e, se denomina límite de elasticidad del material y se puede definir, como el mayor valor esfuerzo del esfuerzo que origina deformaciones elásticas. Con esfuerzos mayores que este el material sufre ya deformaciones plásticas, es decir, queda con deformación permanente.

La constante de proporcionalidad entre esfuerzos y deformaciones unitaria en esta zona lineal se denomina Modulo de Elasticidad o Modulo de Young

s=E e

El Modulo de Elasticidad es una característica de cada material y depende sólo de su estructura interna, normalmente puede considerarse constante.

Con cargas superiores al limite elástico, punto E, la relación entre cargas y deformaciones ya no es lineal. El diagrama se curva hasta llegar al punto F, llamado punto de fluencia, siendo s_f el esfuerzo de fluencia correspondiente. En esta situación la barra se alarga sin apenas incremento de carga, tramo FC. Si en el punto C desapareciese al carga, el material recuperaría elásticamente parte de su longitud quedando una deformación permanente.,

A partir del punto C es necesario aumentar la carga para producir nuevas deformaciones.

A partir del punto de fluencia si incrementamos más la fuerza aplicada, la deformación es muy rápida con poco incremento de la carga. El esfuerzo va aumentando hasta llegar el punto R, carga máxima, a partir del cual prosigue la deformación hasta la rotura, punto M son que la carga aumente. Aunque el material físicamente rompe en el punto M , se dice, que la carga del punto R es la carga de rotura, siendo s_r el esfuerzo de rotura correspondiente.

Los esfuerzos correspondiente al limite de elasticidad, se al punto de fluencia s_f y a la carga de rotura s_r definen las características resistentes de los materiales.

Se han de dimensionar siempre los elementos de estructuras y máquinas para que trabajen siempre en condiciones elástica, es decir, dentro de la recta OE

4 Cortadura

4.1 Esfuerzo normal y esfuerzo cortante en la tracción

Una fuerza de tracción origina en una sección recta del material un esfuerzo que viene dado por la ecuación

En una sección inclinada cualquiera, cuya normal forma un ángulo f el eje de la barra, la fuerza de tracción también generada un esfuerzo , que podemos considera uniforme en toda la sección, que será menor que el producido en la sección recta, al ser menor el área

La relación entre la áreas es la siguiente

Þ

Si f = 0º® s_mn=s_x, o sea los esfuerzos máximos ocurren en la secciones normales.

Si f= 90º® s_mn=0 o sea en las secciones paralelas a la carga no hay esfuerzos.

En un punto cualquiera de la sección inclinada podremos descomponer la tensión dada s_nn en dos componentes, normal y paralela a la sección. Obteniendo los valoress_n1, esfuerzo normal y t₁ esfuerzo cortante.

Los esfuerzos en una sección cualquiera de una barra sometida a tracción son de dos tipos: esfuerzos normales s_n1, perpendiculares a la sección y que intentan arrancar los dos trozos en que dicha sección divida la barra, Y esfuerzos cortantes t₁, paralelos a la sección, los cuales fuerzan el deslizamiento de una cara de la sección sobre la otra cara.

4.2 Esfuerzo normal y cortante en la compresión

4.3 Teoría elemental de la cortadura

Una sección recta del prisma mecánico, decimos que está sometida a cortadura pura cuando, en dicha sección, actúan únicamente tensiones tangenciales que se reducen a una resultante contenida en el plano la misma, fuerza cortante.

Cuando en una sección recta de un prisma mecánico la resultante de las fuerzas situadas a un lado de la misma está contenida en su plano y el momento resultante es nulo, diremos que esa sección del prisma trabaja a cortadura pura. Pero si esto ocurre en una determinada sección, en las secciones próximas existe también un momento flector M producido por esta resultante, es decir, no es posible que en un tramo finito de un prisma mecánico se dé en todo él un estado de cortadura pura.

En el cálculo de elementos de unión, como tornillos, remaches o cordones de soldadura, se suele admitir la presencia únicamente del esfuerzo cortante y la nulidad del momento flector en todas las secciones. Esto es aceptable porque, en estos elementos, los efectos (las tensiones y deformaciones) debidas al esfuerzo cortante son mucho mayores que los debidos al momento flector.

Las cargas verticales están contenidas en este plano, adoptaremos para el esfuerzo cortante t el convenio de signos indicado en la figura. La tendencia a la rotura de la barra para t positivo se indica asimismo en la misma.

En la teoría elemental se admiten las siguientes hipótesis:

1. Hipótesis de Bernoulli, según la cual las secciones rectas permanecen planas después de la deformación.

2. La tensión tangencial t que produce el esfuerzo cortante tiene la misma dirección que éste.

Un ejemplo típico del cálculo por deslizamiento, lo constituye el cálculo de juntas remachadas, soldadas o a base de pernos.

4.4 Calculo de elementos a cortadura

Uniones roblonadas y atornilladas

Existen algunas estructuras o piezas de determinadas máquinas que están compuestas de elementos que hay que unir de forma adecuada para que cumplan la función para la que han sido diseñadas. Si se trata de materiales metálicos, los medios de unión comúnmente empleados son remaches, tornillos y soldadura. Las uniones con bulones tienen poca aplicación, y las uniones por medios adhesivos se encuentran aún en fase experimental.

La distribución de tensiones en estos medios de unión es bastante compleja, dependiendo en gran parte de las deformaciones propias de los elementos que la constituyen. Esto hace que el cálculo riguroso de las uniones sea siempre difícil y muchas veces imposible de realizar. Por esto. en el terreno práctico es necesario contrastar los resultados obtenidos aplicando los métodos simplificados de cálculo, con el comportamiento real de los materiales de en las uniones.

Las uniones roblonadas se llevan a cabo mediante piezas denominadas roblones o remaches. Un roblón es un elemento de unión que está formado por una espiga cilíndrica llamada caña, uno de cuyos extremos tiene una cabeza esférica, bombeada o plana, llamada cabeza de asiento. El roblón se introduce, calentándolo previamente entre 1050 ºC (rojo naranja) y 950°C (rojo cereza claro), en un agujero efectuado en las piezas a unir y se golpea bien con martillo neumático o máquina roblonadora de presión uniforme en el otro extremo, para formar una segunda cabeza (cabeza de cierre) que asegure la unión. Cuando se efectúa en frío esta unión se llama remachado, aunque lo más normal es que se use ese nombre siempre.

El roblón al, enfriar, se contrae originando en el esfuerzos de tracción que son los que originan la presión entre la piezas a unir. Este rozamiento entre ellas es el que soporta la fuerza de cizallamiento o cortadura. Aunque suceda esto, el cálculo se realiza suponiendo que no hay tracción sobre el roblón, y que este el que aguanta toda la cortadura

Las uniones remachadas y atornilladas se dice que trabajan a cortadura cuando las fuerzas se transmiten por contacto entre las chapas a unir y la caña de los remaches o tornillos. Cuando la transmisión se realiza por contacto entre la chapa y la cabeza del elemento de unión éste trabaja a tracción. El caso más normal es el de uniones trabajando a cortadura, y es éste el que vamos a estudiar a continuación.

Distinguiremos dos tipos de uniones remachadas o atornilladas según las cargas aplicadas estén centradas respecto al elemento de unión o se trate de cargas excéntricas respecto a éstos.

Dentro de los del primer grupo distinguiremos a su vez si los remaches o tornillos trabajan a cortadura simple (por una sección) o a cortadura doble (por dos secciones).

Las posibles causas de fallo de una unión remachada o atornillada trabajando a cortadura son las siguientes:

a) Fallo por cortadura.

Si la tensión de cortadura en los remaches o tornillos es superior a la tensión admisible s_adm del material de los remaches, la unión se rompería por la sección del remache sometida a cortadura. Se puede aumentar la resistencia de la unión aumentando el diámetro de los remaches o poniendo mayor número de ellos.

En la sección entre planchas el roblón trabaja a cortadura, siendo el valor de t:

Siendo d el diámetro del roblón

En el caso de elementos que trabajan a doble cortadura, es decir en aquellos casos en los que se presenten dos o mas planos de corte el valor de la tensión tangencial será:

Siendo n el número de roblones y n’ el número de planos de corte

b) Fallo por aplastamiento.

La unión podría fallar si un remache aplastara el material de la placa en la zona de contacto común, o bien, si el propio remache fuera aplastado por la acción de la placa. Como la distribución de tensiones en la zona de contacto es sumamente compleja, a efectos prácticos de cálculo se considera que el esfuerzo de aplastamiento se reparte uniformemente en el área proyectada de la espiga del remache sobre la placa, es decir, sobre el área d x e. Se puede aumentar la resistencia a compresión de la unión aumentando el área de compresión, o sea, aumentando el diámetro del remache o el espesor de la placa, o ambos.

Para determinar la tensión debida al aplastamiento producida por la acción compresiva del roblón sobre la plancha, se supone que la presión se realiza de manera uniforme sobre la zona de contacto entre chapa y roblón. Se toma como área de contacto

A_contacto = d*e

Siendo d el diámetro del roblón y e el espesor mínimo de la plancha

La tensión de aplastamiento valdrá:

c) Fallo por rotura de la placa o tracción.

En una pieza sometida a tracción, de una unión mediante remaches, se puede producir el fallo por rotura de la sección debilitada por los agujeros para los remaches. A efectos prácticos del cálculo se admite la hipótesis de ser uniforme la distribución de tensiones en la sección neta de la placa, esto es, descontando al área de la sección recta de la placa la correspondiente a los agujeros de los remaches o tornillos. Se puede elevar la resistencia de la unión aumentando el espesor o el ancho de la placa, o ambos.

La sección mínima de trabajo se dará en donde están situados los roblones, pues ahí la sección primitiva de la plancha se ve reducida, siendo el valor de la sección útil:

A_útil= ( c-n’’d) e

Siendo la tensión de tracción en la plancha:

Puede evitarse la rotura de la plancha, debida a la colocación de roblones excesivamente próximos al borde, manteniendo una distancia aproximadamente de tres veces el diámetro del agujero, este margen se conoce como solape.

d) Fallo por cortadura de la placa.

Se produce este fallo por desgarro de la placa en la parte situada detrás del remache. Este fallo se evita aumentando la superficie de la placa sometida a cortadura, es decir, dando suficiente longitud a la placa detrás del remache, como puede ser el de dos a tres veces el diámetro del remache.

Las roturas por fallo de la chapa a tracción o cortante no se suelen considerar en el cálculo de la unión, ya que se evitan al tener en cuenta las recomendaciones de las normas en cuanto a distancias mínimas entre agujeros, y entre éstos y los bordes de las chapas. No obstante, la comprobación de una determinada unión a estos dos posibles fallos no reviste ninguna dificultad. Se utilizará la tensión admisible a tracción en el primer caso y la tensión admisible a cortadura en el segundo, tensiones en ambos casos referentes al material de la pieza que puede presentar esos fallos.

5 Flexión

Un elemento estará sometido o trabajando a flexión cuando esté aplicada una fuerza exterior o carga sobre él de tal manera que produzca una deformación del eje en forma longitudinal.

El cálculo de los esfuerzos se va a realizar sobre elementos genéricos utilizados en mecánica, los elementos viga.

Se considera que las vigas son prismáticas y con un plano longitudinal de simetría. Las cargas están aplicadas en ese plano.

Para el cálculo de los esfuerzos y deformaciones en la vigas estás han de estar en equilibrio estático, es decir, las fuerzas o los momentos directamente aplicados, junto con las fuerzas o momentos de reacción en los apoyos han de conformas un sistema en equilibrio.

Para los determinación de las reacciones en los apoyos de las vigas usaremos las ecuaciones de la Estática que rigen el equilibrio en el plano, a saber:

Si aplicando las ecuaciones anteriores podemos determinar el valor de todas las reacciones en los apoyos se dice que la viga es estáticamente determinada. En cambio si hay más reacciones que ecuaciones el sistema es indeterminado o hiperestático, necesitando más ecuaciones para resolverlo.

5.8 Determinación de Momentos Flectores.

El dimensionado de la viga exige el conocimiento de los valores que adopta el momento flector en cada sección de la misma.

Como norma general a la hora de estudiar una viga se seguirán los siguientes pasos:

1.- Determinación del carácter de la viga: Isostática o hipererestática.

2.- Cálculo de las reacciones sobre los apoyos:

* Aplicando las ecuaciones de la estática (SF=0, SM=0), en caso Isostático.

* Aplicando las ecuaciones de la estática y alguna condición de contorno, en el caso hiperestático.

3.- Determinación de los diagramas de momentos flectores y esfuerzo cortantes.

4.- Determinación de las sección mas peligrosa y cálculo de la sección total de la viga con los datos obtenidos en la sección más peligrosa.

El cálculo de las reacciones en los apoyos y la determinación de del diagrama de momentos flectores depende del tipo de apoyos y de la distribución de la carga sobre la viga.

Como ejemplo se estudiará el caso de vigas isostáticas simplemente apoyadas, con tres tipos de cargas: Carga puntual, carga uniformemente distribuida y carga con una distribución triangular

a) Viga simplemente apoyada con una carga puntual aplicada en el centro de la viga.

En primer lugar determinaremos las reacciones:

S F_V = 0Þ

Tomando momentos respecto del punto medio:

S M_O=0 Þ

Despejando en las dos ecuaciones obtenemos R_A=R_B=P/2

Leyes de momentos flectores

El momento flector máximo se presentará en el punto medio de la viga, su valor será:

b) Viga simplemente apoyada con una carga uniformemente distribuida

Se representa por P la carga por unidad de longitud. Suele expresarse en toneladas por metro lineal (ton/m).

Las reacciones se determinan por simetría:

En este caso sólo existe una ecuación de momentos para toda la viga:

ecuación de una parábola, por lo que el diagrama de momentos flectores será un arco de este tipo de cónica.

Para hallar el momento flector máximo se iguala a cero la primera derivada:

que sustituyendo nos da un valor:

c) Viga simplemente apoyada con carga triangular

Supondremos variable la carga por unidad de longitud, aumentando linealmente desde 0 en el apoyo A hasta el valor p_máx en el B

Las cargas p dx sobre cada elemento diferencial de viga constituyen un sistema de vectores paralelos cuya resultante, la carga total , P, es:

y tiene por línea de acción la recta x=2/3 l. (La carga total P está aplicada en el centro de gravedad del triángulo).

De las ecuaciones de la estática obtenemos las reacciones

de donde obtenemos R_A y R_B:

La ley de esfuerzos cortantes será única para cualquier sección de la viga

La ecuación de momentos será única y tendrá validez en 0 £ x £ l

Para obtener el momento máximo, derivamos e igualamos a cero:

con lo que el momento máximo valdrá:

6. Torsión

6.1 Elementos que se encuentran sometidos a torsión

Los elementos de maquinas, ejes, árboles que están efectuando transmisión de potencia de un motor o de una máquina motriz a la unidad impulsada

Los elementos estructurales, cuando las fuerzas exteriores que recibe la viga o el voladizo, actúan en un plano que .no pasa por el eje de flexión de la misma.

Generalmente estos momentos torsores son consecuencia de los momentos exteriores que se le transmiten al árbol, (en el caso de elementos de máquinas) normalmente en los lugares donde se colocan las poleas, ruedas dentadas, etc.

NOTA: Diferencia entre árbol y eje:

Los ejes se utilizan como medio para sostener un determinado elemento de máquina, permitiéndole que gire alrededor suyo

Los árboles de transmisión están destinados a transmitir momentos de rotación a distancia

Para la representación de momentos torsores emplearemos indistintamente flechas curvas, que indican el sentido de giro, una línea perpendicular al eje de la barra con dos círculos en representaciones planas. En uno de ellos se coloca un punto que indica la salida de la flecha curva hacia el lector, y en el otro un aspa que significa que la flecha entra en el plano alejándose del lector.

El convenio de signos que adoptaremos para el momento torsor es el indicado. Se ha representando una rebanada del prisma mecánico, es decir, la porción de barra comprendida entre dos secciones indefinidamente próximas.

6.2 La TORSIÓN en árboles de sección circular. Cálculo de la tensión cortante máxima de torsión.

En la teoría elemental de la torsión se admite que en una pieza mecánica sometida a torsión pura las secciones permanecen planas y la deformación se reduce a una rotación de las diferentes secciones alrededor de un eje perpendicular a dichas secciones. Consiguiéndose buenos resultados en el estudio de piezas cuya sección recta sea un círculo o una corona circular (árboles macizos o huecos).

Si consideramos el esquema de la figura, la deformación máxima se produce en la base derecha de la pieza considerada y viene definida por el ángulo de giro g, denominado ángulo de torsión, que es el ángulo de giro total de los extremos de la barra cilíndrica.

Esa deformación consistiría en un desplazamiento relativo entre cada dos secciones próximas entre sí, sometidas a tensiones de cortadura, cuyas direcciones están contenidas en el plano determinado por las secciones rectas de la pieza.

El punto A de la sección pasaría , después de la deformación, a la posición indicada como A’, y relacionando el arco, el ángulo y el radio, podemos obtener la siguiente expresión

siendo g el ángulo de deformación por cortante, y por tanto la tensión de cortadura se puede expresar como:

y como r es la posición, respecto del centro de la sección circular, del punto considerado para estudiar la deformación, la tensión cortante será entonces máxima cuando r alcance su máximo valor, es decir R el radio de la sección.

Por otra parte, el momento torsor, que es quien provoca la deformación total de la pieza será entonces el momento total debido a las fuerzas cortantes en toda la sección.

es decir, que el ángulo de torsión es proporcional al momento torsor:

M= k q

Donde k es una constante de proporcionalidad que depende de las dimensiones de la pieza y del módulo de rigidez, G, del material:

Se puede establecer una relación entre el momento torsor y la tensión máxima de cortadura.

y como el momento de inercia polar de la sección circular es tendremos:

a la expresión I₀/R se le suele llamar módulo resistente a la torsión de la sección y se representa por W (L³)

De la misma manera podemos obtener una expresión para el ángulo de torsión q: