1. INTRODUCCIÓN.
2. RIESGOS DERIVADOS DEL MANEJO DE HERRAMIENTAS, MÁQUINAS Y MATERIALES TÉCNICOS.
2.1. DESCRIPCIÓN DE PELIGROS EN MÁQUINAS.
2.2. RIESGOS ASOCIADOS A LA UTILIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS MANUALES.
2.2.1. CAUSAS FRECUENTES DE ACCIDENTES.
3. ELEMENTOS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN.
3.1. SELECCIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS.
3.1.1. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE LA MÁQUINA.
3.1.2. IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS.
3.1.3. EVALUACIÓN DEL RIESGO.
3.1.4. BALANCE ECONÓMICO.
3.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN QUE SE DEBEN TOMAR POR PARTE DEL USUARIO.
3.3. INFORMACIÓN PARA LA UTILIZACIÓN.
3.4. PRECAUCIONES SUPLEMENTARIAS.
3.5. PREVENCIÓN DE ACCIDENTES POR USO DE HERRAMIENTAS.
3.5.1. PRÁCTICAS DE SEGURIDAD.
3.5.2. GESTIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
3.5.3. BUENAS PRÁCTICAS EN EL USO DE HERRAMIENTAS.
3.6. UTILIZACIÓN DE LA SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.
3.7. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN EN MÁQUINAS.
3.8. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
4. BIBLIOGRAFÍA.
1. INTRODUCCIÓN.
Las máquinas y herramientas tienen una elevada incidencia de accidentes de trabajo con baja ocurridos en los centros de trabajo de los distintos sectores de actividad en el ámbito nacional. En el año 2000 fueron la causa de más de un 15 % del total de accidentes, un 19 % de los graves y un 5% de los mortales.
Se define máquina como el: conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, u otros, asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material. No se considera como máquina aquella cuya única fuente de energía sea la fuerza humana, empleada directamente, salvo si se trata de una máquina utilizada para la elevación de cargas. En tal sentido, son máquinas: sierras, tornos, prensas de transformación de metales en frío, inyectoras de plástico, offset, cardas textiles, etc.
La normativa de utilización de las máquinas establece la obligación de que el empresario sólo adquiera y ponga a disposición de los trabajadores máquinas legalmente comercializadas y las condiciones o precauciones que deben adoptarse para su instalación, utilización, mantenimiento o reparación.
Las herramientas manuales son unos útiles de trabajo utilizados generalmente de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les dan una gran importancia. Además, los accidentes producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del número total de accidentes de trabajo y, en particular, los de carácter leve.
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las técnicas de prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano, que técnicamente es más difícil de abordar. En contra de esta escasa atención podemos afirmar que el empleo de herramientas abarca la generalidad de todos los sectores de actividad industrial, por lo que el número de trabajadores expuestos es muy elevado, y que incluso la gravedad de los accidentes que provocan incapacidades permanentes parciales es importante.
2. RIESGOS DERIVADOS DEL MANEJO DE HERRAMIENTAS, MÁQUINAS Y MATERIALES
TÉCNICOS.
2.1. DESCRIPCIÓN DE PELIGROS EN MÁQUINAS.
Si bien en la terminología utilizada en el resto del tema se emplea el término “riesgo”, en este capitulo se utiliza el término “peligro” en armonía con el RD 1435/1992, que transpone la Directiva 89/392/CEE, y con las normas armonizadas. Cuando hablamos de normas armonizadas nos referimos a los requisitos esenciales de seguridad y salud aplicables al diseño y
fabricación de máquinas que se están elaborando por parte del Comité Europeo de Normalización (CEN) y del Comité Europeo de Normalización Eléctrica (CENELEC) con el fin de que el fabricante de máquinas tenga una referencia aplicable y reconocible por todos los Estados miembros de la UE. La legislación reconoce presunción de conformidad a la máquina que se haya fabricado con arreglo a estas normas.
A la hora de realizar un análisis de seguridad, de diseñar una máquina, o bien de elaborar normas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros susceptibles de ser generados por las máquinas. El peligro se puede presentar de diversas formas que se estudian en los párrafos siguientes.Se denomina peligro mecánico al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar, o materiales proyectados, sólidos o fluidos.
Las principales formas elementales del peligro mecánico son: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, enganche, atrapamiento o arrastre, impacto, perforación o punzonamiento, fricción o abrasión y proyección de sólidos o fluidos.
El peligro mecánico generado por los elementos de la máquina o piezas a trabajar está condicionado fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición relativa (zonas de atrapamiento), su masa y estabilidad (energía potencial), su masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica a la rotura o deformación y su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.
Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas, tales como: peligros de resbalones o pérdidas de equilibrio y peligros relativos a la manutención, ya sea de la propia máquina, de sus partes o de sus piezas.
El peligro eléctrico puede causar lesiones por choque eléctrico o quemadura y puede estar originado por: contactos eléctricos directos (por conductores activos); contactos eléctricos indirectos (por masas puestas accidentalmente en tensión); por fenómenos electrostáticos y por fenómenos térmicos, relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.
El peligro térmico puede dar lugar a quemaduras provocadas por contacto con objetos o materiales a temperatura extrema, llamas o explosiones y por radiación de fuentes de calor y a efectos nocivos para la salud provocados por un ambiente de trabajo caliente o frío.
El ruido puede producir efectos sobre la audición (sordera) y otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente excesivamente ruidoso, aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. También pueden producirse trastornos neurológicos, vasculares y osteo-articulares, por efecto de las vibraciones.
Los efectos perniciosos producidos por las radiaciones pueden ser originados por arcos de soldadura, láseres, campos electromagnéticos de alta frecuencia y radiaciones ionizantes, entre otros.
Los materiales o sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden dar lugar a peligros resultantes del contacto con, o de la inhalación de, fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de efecto nocivo, tóxico, corrosivo o irritante; a peligro de incendio o explosión y a peligro biológico (virus, bacterias, etc.).
Los peligros debidos a defectos ergonómicos, como la inadaptación de la máquina a las características y aptitudes humanas, pueden dar lugar a efectos que van desde los fisiológicos resultantes de malas posturas o esfuerzos a los psicofisiológicos provocados por una sobrecarga mental, estrés, etc., debidos al trabajo en la máquina, y a peligros genéricos debidos a errores humanos.
2.2. RIESGOS ASOCIADOS A LA UTILIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS MANUALES.
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:
• Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas.
• Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan o de la propia herramienta.
• Golpes en diferentes partes del cuerpo al salir despedida la propia herramienta o el material trabajado.
• Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
2.2.1. CAUSAS FRECUENTES DE ACCIDENTES.
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados están asociadas bien al abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación, bien al uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas, bien al uso de herramientas de forma incorrecta.
También son situaciones de origen de riesgos las herramientas abandonadas en lugares peligrosos, las herramientas transportadas de forma peligrosa, las herramientas mal conservadas y las herramientas utilizadas en trabajos cerca de instalaciones de baja tensión (tensión nominal entre 50 V y 1000 V en corriente alterna y 75 V a 1500 V en corriente continua según la Directiva 72/23/CEE).
3. ELEMENTOS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN.
En el ámbito de la planificación de las actividades preventivas, las medidas de protección colectiva
ostentan un carácter prioritario a nivel legal. Solamente cuando, a través de las oportunas medidas de protección colectiva, no puedan evitarse suficientemente los riesgos, se acudirá a la adopción de medidas de protección individual de los trabajadores.
En otras palabras, las empresas deben adquirir los elementos de protección colectiva adecuados a cada tipo de actividad y que garanticen la seguridad de los trabajadores en su medio de trabajo, eliminando o limitando, así, la presencia de riesgos mediante el control exhaustivo de los mismos.
3.1. SELECCIÓN DE MEDIDAS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS.
Las medidas de seguridad son una combinación de las medidas adoptadas en fase de diseño y construcción de la máquina y de las medidas que deberán ser tomadas e incorporadas por el usuario de la misma. Las medidas de seguridad se pueden clasificar en los siguientes niveles: medidas de prevención intrínseca, medidas de protección, de información y formación para la utilización y precauciones suplementarias.
Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase de diseño son preferibles a las incorporadas por el usuario. Para una correcta selección de las medidas de seguridad tanto en el diseño de la máquina como en su uso deben considerarse cuatro aspectos principales: la determinación de los límites de la máquina, la identificación de peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina, la evaluación del riesgo y los aspectos económicos.
3.1.1. DETERMINACIÓN DE LOS LÍMITES DE LA MÁQUINA.
Los límites de la máquina deben determinarse en el espacio (amplitud de movimientos y recorridos), en el tiempo (determinación de la “vida límite” previsible de la máquina o de sus componentes) y en la utilización (determinación del uso previsto de la máquina).
3.1.2. IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS.
Es necesario identificar los peligros que pueden ser generados por la máquina (mecánicos, eléctricos, térmicos, etc.) en las distintas situaciones posibles en todas las fases de la vida de la máquina (fabricación, transporte y puesta en servicio, utilización, puesta fuera de servicio, desmantelamiento y retirada).
3.1.3. EVALUACIÓN DEL RIESGO.
Para la evaluación del riesgo se ha de tener presente, de acuerdo con los criterios de la norma armonizada EN 1050, la probabilidad de que se produzca un daño y la mayor gravedad previsible resultante de este daño. La probabilidad de producirse daño está relacionada con la exposición al peligro (frecuencia de acceso y duración de la permanencia en la zona peligrosa), la facilidad de desencadenarse un fallo que motive un suceso peligroso y la posibilidad de evitar o de limitar el daño. La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que se deben intentar prever. Se considerará siempre el daño más grave previsible.
3.1.4. BALANCE ECONÓMICO.
En la elección de una o varias medidas de seguridad, se debe intentar llegar a un equilibrio entre la seguridad en sí misma, los costes de fabricación y utilización de la máquina global o de las medidas de seguridad y la aptitud de la máquina para ejercer su función (sin entorpecimientos) y la facilidad de realizar su mantenimiento. Si tal equilibrio es difícil de alcanzar, en caso de duda debe primar la seguridad. Una vez considerados todos los factores anteriores se puede proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad.
3.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN QUE SE DEBEN TOMAR POR PARTE DEL USUARIO.
Entendiendo por usuario la empresa que compra la máquina al fabricante. El usuario de una máquina deberá adoptar las medidas necesarias para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de utilización en condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o desajuste. Es necesario recoger documentalmente el historial de la vida de cada máquina para que de forma unitaria pueda seguir: se su programa de mantenimiento, así como las modificaciones o cambios que se realicen en la misma.
Obviamente, además, el usuario deberá adecuar, cuando sea necesario, las máquinas ya instaladas y en uso en sus talleres cuando, como resultado de la evaluación de riesgos preceptiva en aplicación de la LPRL, se aprecien situaciones de riesgo para cuyo control se precise aplicar técnicas de protección. En cualquier caso, esas máquinas deberán como mínimo cumplir con los requisitos fijados en el Anexo I del RD 1215/1997.
Una última obligación es la de suministrar equipos de protección individual para eliminar o minimizar las consecuencias de aquellos riesgos residuales no eliminados en fase de diseño o fabricación de la máquina por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo tomadas en la propia empresa.
3.3. INFORMACIÓN PARA LA UTILIZACIÓN.
Ante la existencia de riesgos residuales, los usuarios de las máquinas deben ser informados, a fin de poder elaborar procedimientos seguros de trabajo. El fabricante de una máquina debe facilitar al usuario de la misma la información necesaria para garantizar la seguridad y la salud de las personas expuestas. La citada información deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. El fabricante o su representante legalmente establecido en la Comunidad, deberá estructurar la citada información en el “Manual de Instrucciones” que obligatoriamente debe acompañar a la máquina.
En el caso de máquinas que puedan ser usadas por parte de usuarios no profesionales, la redacción y presentación del manual de instrucciones, además de cumplir exigencias básicas mencionadas, tendrá en cuenta el nivel de formación general y la perspicacia que, dentro de lo razonable, pueda esperarse de dichos usuarios.
El usuario (empresario) deberá informar a los operarios de los riesgos asociados a los equipos o a su utilización y formarlos sobre las condiciones y forma correcta de uso de los mismos, elaborando, cuando se precise, procedimientos escritos de trabajo. La citada formación tendrá en cuenta las instrucciones del fabricante así como la experiencia y conocimientos adquiridos en la utilización de los equipos.
Se debe supervisar la correcta utilización de la máquina, así como el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
3.4. PRECAUCIONES SUPLEMENTARIAS.
Las medidas preventivas y/o de protección anteriormente expuestas pueden requerir, en ciertos casos, la adopción de precauciones suplementarias.
La empresa usuaria de una máquina, deberá adoptar medidas de organización del trabajo que garanticen ritmos de trabajo acordes con las exigencias de la máquina, que respeten los plazos de mantenimiento previstos y que garanticen que se usan las herramientas adecuadas.
Por otra parte, deberá garantizar que el entorno no suponga un incremento del riesgo propio de la máquina. Para ello deberá poseer un nivel de iluminación adecuada, tanto general como localizada; garantizar un estado de limpieza idóneo, tanto de la máquina como del entorno y accesos; delimitar correctamente la zona de trabajo de zonas de tránsito o almacenamiento, etc.
3.5. PREVENCIÓN DE ACCIDENTES POR USO DE HERRAMIENTAS.
Las medidas preventivas se pueden dividir en tres apartados que abarcan la fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso y la implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento, almacenamiento y eliminación. Se exponen también a continuación casos particulares de formas correctas o incorrectas de usar algunas de las herramientas manuales más utilizadas.
No abordaremos aquí la fase de diseño de la herramienta por estar tratando el tema del manejo de herramientas.
3.5.1. PRÁCTICAS DE SEGURIDAD.
El empleo inadecuado de herramientas de mano es el origen de de una cantidad importante de lesiones partiendo de la base de seguridad que se supone que todo el mundo sabe cómo utilizar las herramientas manuales más corrientes. Generalizando se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de las herramientas de mano:
• Seleccionar la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
• Mantener las herramientas en buen estado.
• Usar correctamente las herramientas, teniendo por tanto en cuenta el necesario proceso de aprendizaje.
• Procurar un entorno que facilite su uso correcto.
• Guardar las herramientas de forma ordenada y en lugar seguro.
• Asignar de forma personalizada las herramientas, siempre que sea posible.
3.5.2. GESTIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
La disminución a un nivel tolerable de los accidentes producidos por las herramientas manuales requiere, además de un correcto diseño y una adecuada utilización ya relacionados, una gestión apropiada de las mismas que incluya una actuación programada y conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la implantación de un programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases: adquisición, adiestramiento-utilización, observaciones planeadas del trabajo, control y almacenamiento, mantenimiento y transporte. Se desarrolla a continuación de manera sintetizada cada una de estas fases.
Adquisición.
El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes con el tipo de trabajo a realizar. Para ello se deberá conocer dicho trabajo con las herramientas y adquirirlas de diseño ergonómico a empresas de reconocida calidad. Además, para adquirir herramientas de calidad, se deben seguir unas pautas básicas que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes son:
• Las herramientas que deben ser golpeadas para trabajar deben tener la cabeza achaflanada y llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación de rebabas.
• Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros, no deben presentar bordes astillados y deben estar perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la herramienta.
• En caso de trabajos en las proximidades de líneas de baja tensión deberán disponer de un aislamiento tal que su empleo no suponga riesgo alguno para el usuario debiendo llevar en cara en caracteres perfectamente legibles el distintivo del fabricante y la tensión máxima de servicio.
Adiestramiento – utilización.
Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes. Por tanto, el operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá seguir un plan de adiestramiento en el correcto uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo, no utilizar las herramientas con otros fines que los suyos específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han sido concebidas y utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación. Deberá también evitar trabajar con herramientas estropeadas y utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para realizarla en las mejores condiciones de seguridad.
Observaciones planeadas del trabajo.
Periódicamente se debería analizar el correcto empleo de las herramientas manuales.
Mandos y trabajadores deberían dedicar periódicamente un tiempo a observar si el trabajo con las mismas se realiza correctamente, en especial cuando éste encierre peligros y las personas tengan poca experiencia. La observación del trabajo es, como se dijo en capítulo anterior, una actividad preventiva especialmente concebida para mejorar los métodos de trabajo.
Control y almacenamiento.
Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de seguridad, ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren en perfecto estado. Las fases que comprende son:
• Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias.
• Control centralizado de herramientas mediante asignación de responsabilidades. Las misiones que debe cumplir son:
• Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las operaciones que deban realizar.
• Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados mediante la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada laboral las herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los operarios debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la misma, a no ser que cada trabajador disponga de caja de herramientas personalizada.
• Inspección periódica del estado de las herramientas; las que se encuentren deterioradas, proceder a repararlas, a afilarlas si es el caso, o a eliminarlas definitivamente.
Mantenimiento.
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a punto las herramientas manuales que le lleguen y desechar las que no se puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta que la reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar personal especializado, evitando efectuar reparaciones provisionales y en todo caso se deberán seguir las instrucciones del fabricante.
Transporte.
El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para ello, evitando llevarlas en los bolsillos, sean punzantes o cortantes o no lo sean. Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden libres y ellas sean fácilmente accesibles.
3.5.3. BUENAS PRÁCTICAS EN EL USO DE HERRAMIENTAS.
• Los alicates no deben emplearse para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
• Los cinceles deben ser lo suficientemente gruesos para que no se curven ni tuerzan al ser golpeados. Se deben desechar los cinceles más o menos fungiformes utilizando sólo el que presente una curvatura de 3 cm. de radio.
• En la utilización de cinceles para uso normal, la colocación de una protección anular de esponja de goma o de material plástico es una solución útil para evitar golpes en las manos con el martillo de golpear. Además, siempre que sea posible, se deben utilizar herramientas soporte.
• El destornillador se ha de utilizar de forma que tenga un tamaño y tipo adecuados al del tornillo a manipular. El destornillador debe tener los lados paralelos y afilados.
• Los escoplos o punzones deben sujetarse formando ángulo recto con la superficie para evitar que resbalen.
• Las limas no se deben utilizar como palanca o punzón.
• No se deben utilizar llaves en mal estado por tener la mordaza gastada o deformada.
• Utilizar la llave efectuando la torsión girando hacia el operario, nunca empujando.
• Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca que se deba apretar o desapretar. Utilizar la llave de forma que esté completamente abrazada y asentada a la tuerca y formando ángulo recto con el eje del tornillo que aprieta.
• No debe sobrecargarse la capacidad de una llave utilizando una prolongación de tubo sobre el mango, utilizar otra como alargo o golpear éste con un martillo.
• Al utilizar un martillo se debe procurar golpear sobre la superficie de impacto con toda su cara.
• En el caso de tener que golpear clavos, éstos se deben sujetar por la cabeza y no por el extremo.
• No golpear con un lado de la cabeza del martillo sobre un escoplo u otra herramienta auxiliar. No utilizar un martillo para golpear otro, para dar vueltas a otras herramientas o como palanca.
3.6. UTILIZACIÓN DE LA SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.
Siguiendo lo dispuesto en la LPRL, Artículos. 15, 16, 17, 18 y 19, el empresario, en primer lugar, debería llevar a cabo la identificación de riesgos tratando de eliminarlos o reducirlos hasta un nivel razonable. Posteriormente, evaluaría los riesgos identificados que no se hayan podido eliminar o reducir razonablemente, planificando su control. El control debería comenzar por considerar la aplicación de medidas técnicas de protección colectiva o de medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo.
Si después de la aplicación de lo anterior quedan riesgos residuales, se debería complementar con información, formación y protección individual. Dentro de la información está incluida la señalización de seguridad. Por tanto, la señalización en sí no constituye ningún medio de protección, sino que sólo debe cumplir la misión de prevenir accidentes, actuando sobre la conducta humana. Tampoco deberá considerarse una medida sustitutoria de la formación e información de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el trabajo.
Su empleo es complementario de las medidas de seguridad adoptadas, tales como el uso de resguardos o dispositivos de seguridad, protecciones individuales, salidas de emergencia, etc. y su puesta en práctica no dispensará, en ningún caso, de la adopción de las medidas de prevención que correspondan.
No debe abusarse en la aplicación de la señalización de seguridad ya que puede llegar a convertirse en ineficaz por el cúmulo y disparidad
de mensajes. Más bien la señalización debería limitarse a las situaciones que la hagan estrictamente necesaria, prestando una especial atención a aquellas personas que, por ser ajenas a una instalación o ámbito de trabajo, requieren la información visual debida.
La señalización deberá permanecer en tanto persista la situación que la motiva. Se instalarán a una altura y posición apropiadas y habrá que limpiarlas, mantenerlas en buen estado y sustituirlas si fuera necesario. Cuando los trabajadores a los que se dirige tengan la
capacidad visual o auditiva limitadas, incluidos los casos en que ello se deba al uso de equipos de protección individual, deberán tomarse las medidas suplementarias o de sustitución necesarias.
3.7. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN EN MÁQUINAS.
La protección se aplica con el fin de proteger a las personas contra los peligros y los riesgos que no se pueden eliminar o reducir suficientemente mediante las técnicas de prevención intrínseca. El concepto de prevención intrínseca aplicado a una máquina consiste en evitar en ella el mayor número de peligros posible o reducirlos, seleccionando convenientemente determinadas características de su diseño, o en limitar la exposición del hombre a los peligros reduciendo la necesidad de que el operario intervenga en zonas peligrosas. Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios: resguardos y dispositivos de protección.
Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc. Un resguardo puede desempeñar su función por sí solo, en cuyo caso sólo es eficaz cuando está cerrado; o asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo: en este caso, la protección está garantizada cualquiera que sea la posición del resguardo.
Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control de los peligros mecánicos en máquinas, si bien su implantación puede proteger asimismo de otros peligros. Así por ejemplo, un resguardo fijo, a la vez que protege del acceso a una zona en la que existe un peligro mecánico, puede reducir el nivel de ruido del puesto de trabajo y posibilita la captación de emisiones tóxicas.
Los resguardos pueden ser: fijos; móviles; regulables; móviles con enclavamiento, con o sin bloqueo, y móviles asociados al mando.
Un resguardo fijo se mantiene en su posición, es decir, cerrado, ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados o abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, pueden ser de tipo envolvente, cuando encierran completamente la zona peligrosa, y de tipo
distanciador, cuando no encierra totalmente la zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a ésta, la hace inaccesible.
Un resguardo móvil es un resguardo articulado o guiado, que es posible abrir sin herramientas.
Un resguardo móvil con enclavamiento es un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento de manera que:
• las funciones peligrosas de la máquina “cubiertas” por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado;
• la apertura del resguardo, mientras se desempeñan las funciones peligrosas de la máquina, da lugar a una orden de parada;
• cuando el resguardo está cerrado, las funciones peligrosas de la máquina “cubiertas” por el resguardo pueden desempeñarse, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.
Un resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo se trata de un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico, de manera que:
• las funciones peligrosas de la máquina “cubiertas” por el resguardo no puedan desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado;
• el resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido el riesgo de lesión debido a las funciones peligrosas de la máquina;
• cuando el resguardo está bloqueado en posición de cerrado, las funciones peligrosas de la máquina “cubiertas” por el resguardo pueden desempeñarse, pero el cierre y el bloqueo del resguardo no provocan por si mismos su puesta en marcha.
Un resguardo móvil asociado al mando es un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de manera que:
• las funciones peligrosas de la máquina “cubiertas” por el resguardo no pueden desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado;
• el cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la máquina.
Su utilización sólo se admite cuando se cumplan TODAS las condiciones siguientes: es imposible que el operario o una parte de su cuerpo permanezca en la zona peligrosa o entre la
zona peligrosa y el resguardo con éste cerrado; las dimensiones y la forma de la máquina permiten al operador o a cualquier persona que tenga que intervenir en la máquina, tener una visión global de la máquina o proceso; la única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el resguardo asociado al mando o a un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento con o sin bloqueo y el dispositivo de enclavamiento del resguardo asociado al mando es de la máxima fiabilidad (ya que su fallo puede conducir a un disparo intempestivo).
Un resguardo regulable es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora partes regulables.
Cuando se ajusta a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorreglable), permanece en la misma durante una operación determinada.
Dimensionamiento de los resguardos. Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la máquina, los resguardos deben dimensionarse correctamente, es decir, deben ofrecer la seguridad de que no se puede acceder al órgano agresivo por encima, por debajo, alrededor, por detrás o a través del mismo cuando permanece correctamente ubicado. El dimensionamiento de los resguardos exige valorar conjunta e integradamente su abertura o posicionamiento y la distancia a la zona de peligro.
Dispositivo (distinto de un resguardo) que elimina o reduce el riesgo, solo o asociado a un resguardo. Pueden ser de enclavamiento, de validación, mandos sensitivos, mandos a dos manos, dispositivos sensibles, dispositivos limitadores y mandos de marcha a impulsos.
Un dispositivo de enclavamiento es un dispositivo de protección mecánico, eléctrico o de cualquier otra tecnología, destinado a impedir el funcionamiento de ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones (generalmente mientras un resguardo no esté cerrado).
Un dispositivo de validación es un dispositivo suplementario de mando, accionado manualmente, utilizado conjuntamente con un órgano de puesta en marcha que, mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de una máquina.
Un mando sensitivo es un dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada.
Un mando a dos manos es un mando sensitivo que requiere como mínimo el accionamiento simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina o de sus elementos, garantizando así la protección de la persona que actúa sobre los órganos de accionamiento.
Un dispositivo sensible es un dispositivo que provoca la parada de una máquina o de sus elementos (o garantiza condiciones de seguridad equivalentes) cuando una persona o una parte
de su cuerpo rebasa un límite de seguridad. Pueden ser de detección mecánica, como cables, barras y bordes sensibles, tarimas sensibles, etc., y de detección no mecánica, como dispositivos fotoeléctricos, barreras capacitivas, barreras de ultrasonidos, etc.
Un dispositivo limitador es un dispositivo que impide que una máquina o sus elementos sobrepasen un límite establecido (por ejemplo: de desplazamiento, de presión, etc.).
Un mando de marcha a impulsos es un dispositivo de mando cuyo accionamiento permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de una máquina, reduciendo así al máximo posible el riesgo. Queda excluido cualquier nuevo movimiento hasta que el órgano de accionamiento se suelte y sea accionado de nuevo.
Ubicación de los dispositivos de protección. La ubicación de los dispositivos de protección se realiza valorando conjunta e integradamente la velocidad de aproximación de partes del cuerpo humano hacia la zona peligrosa y la distancia de la misma con respecto al dispositivo de protección.
3.8. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.
El Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual, que transpone a la legislación española la Directiva 89/656/CEE de 30 de noviembre de 1989 y tiene en cuenta la Comunicación 89/C328/ 02 relativa a la valoración desde el punto de vista de la seguridad de los EPI con vistas a su elección y utilización, define los Equipos de Protección Individual como “cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos, que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin”.
Este RD excluye de la definición, entre otras cosas, la ropa de trabajo corriente, pero no la que ofrece protección frente a algún riesgo estudiado.
Es importante establecer un principio de utilización de dichos equipos que, además de conocido y ampliamente difundido y aplicado con criterios técnicos, está recogido actualmente por la Ley de Prevención de Riesgos laborales (LPRL), en su art. 17 y asimismo en el art. 4 del citado RD y es de obligada observancia y cumplimiento por parte del empresario:
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“Los EPI deberán utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar o no puedan limitarse suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas, métodos o procedimientos de
organización del trabajo”.
Este criterio de utilización de la protección individual la convierte en una medida de carácter
excepcional a la que tan sólo se debe recurrir cuando se han agotado todas las vías alternativas
debe contemplarse el uso de EPI como complemento de otras actuaciones que tras haber sido implantadas no garantizan un control suficiente de la situación de riesgo y asimismo, provisionalmente, mientras se adoptan las medidas correctoras colectivas. Por último, su uso está asimismo previsto en situaciones de rescate, emergencia o autosalvamento.
En estos supuestos excepcionales en que se debe acudir a los EPI como última medida a tomar para eliminar las consecuencias de la situación de riesgo o, en su defecto, para disminuir la gravedad de las mismas, la LPRL, en su art. 29 y el RD 773/1997 en su art. 10 obligan a los trabajadores a “utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el empresario, de acuerdo con las instrucciones recibidas de éste”.
Los medios de protección individual se pueden clasificar en parciales o integrales. Los medios parciales de protección son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que actúan preferentemente sobre partes o zonas concretas del cuerpo. Pueden estar destinados para proteger el cráneo, la cara y el aparato visual, el aparato auditivo, las extremidades superiores, las extremidades inferiores o el aparato respiratorio.
Los medios integrales de protección son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que no actúan sobre partes o zonas determinadas del cuerpo (por ejemplo: cinturón de seguridad). Los más utilizados son la ropa de protección, las prendas de alta visibilidad, el cinturón de seguridad y las protecciones frente al riesgo eléctrico.
Protección del cráneo.
La protección del cráneo se realiza por medio del casco de seguridad. Los cascos utilizados para trabajos especiales deben cumplir con los requisitos adicionales que precisen en función de los peligros sobre los que deban proteger como pueden ser la protección frente a salpicaduras de metal fundido, la protección frente a contactos eléctricos, etc.
Protección de la cara y/o ojos.
Las pantallas cubren la cara del usuario, preservándolo de las distintas situaciones de riesgo a que pueda verse sometido. Según sus características intrínsecas pueden clasificarse en pantallas de soldadores y pantallas faciales.
Las pantallas de soldadores pueden ser, según el sistema de sujeción, de mano o de cabeza. Están equipadas con oculares filtrantes que deben impedir que las radiaciones lleguen al ojo en dosis capaces de causar efectos perjudiciales. Estas pantallas protegen también contra los posibles riesgos de impactos de partículas, empleando en estos casos otros cristales de protección llamados antecristales y cubrefiltros. Los cubrefiltros preservan a los filtros de los riesgos mecánicos prolongando su vida y los antecristales protegen los ojos del usuario de los
Las pantallas faciales pueden ser de malla metálica, con visores de plástico, con tejidos aluminizantes o reflectantes, etc.
Las gafas tienen el objetivo de proteger los ojos del trabajador de aquellos riesgos derivados de su ocupación laboral. Desde el punto de vista de su montura se pueden agrupar en: gafas de tipo universal, que pueden ir provistas de protección adicional; gafas de copa o cazoleta que encierran cada ojo aisladamente; gafas tipo máscara, en las que la misma montura forma la protección adicional y que permiten que se puedan usar conjuntamente con gafas graduadas.
Las gafas de protección , para ser eficaces, requieren combinar, junto con unos oculares de resistencia adecuada, un diseño de montura o unos elementos adicionales adaptables a ella, a fin de proteger el ojo en cualquier dirección, sea ésta superior, inferior o por la zona temporal.
Protección del aparato auditivo.
Válida para proteger el oído contra el trauma sonoro producido por una exposición excesiva a un nivel sonoro dado. Los protectores auditivos se clasifican en tapones, orejeras y cascos anti- ruido.
El tapón protector se utiliza inserto en el canal auditivo externo, cerrando el mismo de forma hermética; las orejeras envuelven el pabellón externo del oído y constan de dos casquetes y un arnés de sujeción; los cascos anti-ruido cubren, además del pabellón externo del oído, parte de la cabeza. Estos últimos permiten reducir además la transmisión de ondas acústicas aéreas a la cavidad craneana, disminuyendo así la conducción ósea del sonido al oído interno.
Protección de las extremidades superiores.
Las extremidades superiores del operario pueden verse sometidas en el desarrollo de un determinado trabajo a riesgos de diversa índole: mecánicos, eléctricos, químicos, térmicos… Su protección se basa en el cubrimiento de la parte expuesta mediante el empleo de guantes, manoplas, mitones, manijas, dediles, manguitos, etc. Los materiales a utilizar deben ser los apropiados al riesgo concreto (tejido, cuero, caucho, malla metálica, etc.)
Protección de pies y piernas.
Son muy variados los riesgos a que puedan estar sometidas las extremidades inferiores de un trabajador en su puesto de trabajo (mecánicos, eléctricos, térmicos, químicos,…). Su protección se basa en cubrir esta extremidad mediante el calzado de uso profesional adecuado (bota, zapato), el cual debe ser de material acorde al riesgo a proteger (caucho, cuero,…). Según el nivel de protección ofrecido, el calzado de uso profesional puede clasificarse en las siguientes categorías:
Calzado de seguridad que proporciona protección en la parte de los dedos. Incorpora tope o puntera de seguridad que garantiza una protección suficiente frente al impacto, con una energía
equivalente de 200 J. en el momento del choque, y frente a la compresión estática bajo una carga de 15 KN.
Calzado de protección que proporciona protección en la parte de los dedos para 100 J. y 10 KN.
Calzado de trabajo que proporciona protección en la parte de los dedos.
Los zapatos de seguridad con tacón o suela corrida y suela antiperforante son apropiados para obras de techado. El calzado y cubrecalzado de seguridad con suela termoaislante debe emplearse en actividades sobre y con masas ardientes o muy frías. Las polainas, calzado y cubrecalzado fáciles de quitar son de aplicación en caso del riesgo de penetración de masas en fusión.
Protección de vías respiratorias.
Los equipos de protección individual de las vías respiratorias tienen como misión hacer que el
trabajador que desarrolla su actividad en un ambiente contaminado o con deficiencia de oxígeno pueda disponer para su respiración de aire en condiciones apropiadas. Se pueden clasificar en equipos dependientes e independientes del medio ambiente.
Los equipos dependientes utilizan el aire ambiente y lo purifican, es decir, retienen o transforman los contaminantes para que el aire respirable sea inocuo. Un equipo de estas características tiene dos partes claramente diferenciables: el adaptador facial y el filtro. El adaptador facial tiene la misión de crear un espacio herméticamente cerrado alrededor de las vías respiratorias, de forma que el único acceso del aire a ellas sea a través del filtro. Los adaptadores faciales pueden ser de tres tipos: máscaras, mascarillas y boquillas.
La máscara cubre la boca, la nariz y los ojos. Debe utilizarse cuando el contaminante tiene poder irritante, para evitar su efecto sobre la mucosa ocular o en cualquier caso cuando pueda penetrar a través de ella. La mascarilla cubre la nariz y la boca solamente. La boquilla ofrece una conexión entre la boca y el filtro y dispone de un sistema que impide la entrada de aire no filtrado por la nariz (pinza).
La otra parte de una protección individual dependiente del medio ambiente es el filtro o los filtros. Los filtros tienen la misión de purificar el aire que pasa a su través, eliminando o minimizando su contaminación. Los filtros se pueden clasificar en tres clases: filtros de partículas, filtros de gases y filtros mixtos.
Los filtros de partículas están diseñados para eliminar partículas en suspensión en el aire que pasa a través del filtro. Los filtros para gases están diseñados para eliminar gases y vapores específicos de la atmósfera que pasa a través del filtro. Los filtros mixtos están diseñados para eliminar partículas sólidas y/o líquidas dispersas y gases y vapores específicos del aire que pasa a través del filtro.
En la selección de los filtros se considerarán algunas características de los mismos, entre las que cabe destacar: la resistencia al paso del aire y su permeabilidad al contaminante o penetración. La resistencia al paso del aire se mide a través de la pérdida de carga y, cuanto más pequeña es, más cómoda resulta la utilización del filtro. La penetración es la concentración del contaminante que atraviesa el filtro.
El parámetro definitorio de la eficiencia del equipo es el denominado “factor de protección”, que describe la relación entre la concentración de un agente nocivo en el aire ambiental y la concentración en el aire respirado por el usuario del equipo.
Un tipo especial de protector respiratorio dependiente del medio ambiente es la mascarilla autofiltrante, que es un equipo de protección respiratoria fabricado total o parcialmente de materia filtrante.
Otra modalidad de EPI peculiar en su concepción, pero que está siendo muy utilizado en algunos trabajos (por ejemplo, en agricultura), es el casco o capuz con aporte de aire filtrado a presión positiva. Este sistema, cuya principal ventaja reside en que el usuario no ha de vencer pérdida de carga alguna, consiste en un casco o capuz con pantalla facial transparente por cuyo interior desciende una cortina de aire filtrado a través de un mecanismo de pequeño tamaño, que el usuario transporta en su cintura, o en el propio casco.
Los equipos independientes del medio ambiente se caracterizan porque el aire que respira el usuario no es el del ambiente de trabajo. Se clasifican en: equipos semiautónomos y equipos autónomos.
Los equipos semiautónomos utilizan el aire de otro ambiente diferente del de trabajo, no contaminado y transportado a través de una canalización (manguera) o proveniente de recipientes a presión no portátiles.
Los equipos autónomos son aquellos en los que el sistema suministrador de aire es transportado por el usuario, por lo que tiene gran libertad de movimientos. Su empleo está recomendado cuando el aire no es respirable y se requiere autonomía y libertad de movimientos. Constan del adaptador facial correspondiente y recipientes portátiles con aire a presión.
Ropa de protección.
Según la norma UNE-EN 340, relativa a los requisitos generales para la ropa de protección, ésta se define como “aquella ropa que sustituye o cubre la ropa del personal, y que está diseñada para proporcionar protección contra uno o más peligros”.
Usualmente la ropa de protección se clasifica en función del riesgo específico para cuya protección está destinada. Así, se pueden considerar los siguientes tipos de ropa de protección frente a: riesgos mecánicos, al calor y el fuego, a riesgo químico, a la intemperie, a riesgos biológicos, a radiaciones ionizantes y no ionizantes, a riesgos eléctricos; protección de alta
Ropa y prendas de señalización.
Se trata de prendas reflectantes que deben utilizarse, en forma de brazaletes, guantes, chalecos, etc., en aquellos lugares que puedan estar o tengan que estar oscuros o poco iluminados y en los que existan riesgos de colisión, atropello, etc.
Protección contra caídas en altura.
Los equipos diseñados para prevenir las caídas de altura, o sus consecuencias, llevarán un dispositivo de agarre y sostén del cuerpo y un sistema de conexión que pueda unirse a un punto de anclaje seguro. Hay que recalcar que un cinturón no protege contra las caídas de altura y sus efectos.
Protección frente al riesgo eléctrico.
La protección eléctrica se debe entender como aquella que debe emplearse para impedir que la corriente que atraviesa el cuerpo humano alcance valores que sean perjudiciales para él. A menudo la protección individual frente al riesgo eléctrico consistente en prendas que se usan incorporadas sobre el propio cuerpo (por ejemplo: guantes, casco, calzado, etc.) se debe complementar con el uso de otros equipos imprescindibles para la realización de determinados trabajos o maniobras (por ejemplo: banquetas y alfombrillas aislantes, pértigas de maniobra, etc.)
4. BIBLIOGRAFÍA.
• Ley 31/1995, de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales.
• Seguridad en el trabajo. Manuel Bestratén Belloví y Adolfo Pérez Guerrero entre otros. Edita: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. 4ª edición.
• Libro de Tecnología Industrial de 1º curso de Bachillerato. Editorial Everest.