1. Introducción
2. El accidente de trabajo: concepto legal.
2.1. El factor técnico y el factor humano en el origen de los accidentes de trabajo.
2.2. Las causas de los accidentes y la teoría de la causalidad
3. Riesgos derivados del manejo de herramientas. Elementos y medidas de protección
3.1. Introducción
3.2. Normas generales
3.3. Herramientas básicas
3.4. Herramientas manuales dieléctricas
4. Riesgos derivados de las máquinas. Elementos y medidas de protección.
4.1. Elementos de riesgo en maquinas
4.2. Tipos de riesgos en maquinas
4.3. Defensas y resguardos
4.4. Tipos básicos de protectores
a) defensas o resguardos
b) dispositivos de seguridad
4.5. Normativa legal
a. Nacional
b. Internacional
1.- INTRODUCCIÓN
Las modificaciones ambientales que el hombre crea con su trabajo son el origen de los riesgos profesionales. El trabajo humano modifica el ambiente laboral y estas modificaciones ambientales generan factores agresivos que ponen a prueba la capacidad de adaptación del hombre y entrañan un peligro para su salud, dando origen a la patología del trabajo.
Los distintos tipos de ambiente en los que el hombre desarrolla su trabajo se clasifican en:
– Ambientes inertes: mecánico, físico y químico.
– Ambientes biológicos: interrelacionan al hombre con otras comunidades bióticas (animales y vegetales).
– Ambientes psicológico, social y moral: son específicos de la población humana y afectan fundamentalmente a la salud psíquica y social.
Las modificaciones introducidas por el trabajo en los ambientes físico, químico y biológico están en el origen de las enfermedades profesionales.
Las modificaciones del ambiente específicamente humano (psicológico, social y moral) producen la insatisfacción profesional.
La actuación conjunta e inespecífica de las distintas modificaciones ambientales, serán causas de la fatiga y del envejecimiento prematuro.
Las modificaciones mecánicas originan la traumatología del trabajo, y por tanto serán la causa de gran parte de los accidentes de trabajo, produciendo en el trabajador contusiones, hematomas, heridas, fracturas, amputaciones, etc. Los ambientes físico, químico y biológico, cuando actúan de forma lenta, repetitiva y solapada, son responsables de enfermedades profesionales, pero si actúan de forma súbita, instantánea, pueden ser generadores de accidentes de trabajo también., y producir lesiones diversas al trabajador..
2.- EL ACCIDENTE DE TRABAJO
El art. 115.1 de la Ley General de la Seguridad Social de 1994 -LSS- lo define como Atoda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena@. La definición legal de accid. de trabajo se configura a través de tres elementos: lesión, trabajo y relación entre lesión y trabajo.
Este concepto legal de AT queda corto cuando intentamos aplicarlo a la Seguridad en el trabajo, ya que igual que acurre con el concepto médico, e incluso con el concepto vulgar de accidente, se asocia este con lesión. Desde el punto de vista de la Seguridad, se entiende por accidente de trabajo Acualquier suceso imprevisto que dé lugar a una interrupción de la producción, con o sin daños a personas, materiales o maquinaria, pero que suponga siempre un riesgo para las personas@.
Este concepto, considera accidentes de trabajo aquellos de los que no se derivan daños materiales ni lesiones, son los denominados Aaccidentes blancos@, y deben ser igualmente investigados por los técnicos de seguridad, porque su repetición podría acarrear daños y/o lesiones, o sensibles interrupciones de la producción o de la actividad.
El esquema cronológico de un accidente podría ser:
SIN DAÑOS ( ACCIDENTE BLANCO)
ACTIVIDAD- RIESGO- PELIGRO- ACCIDENTE- CONSECUENCIAS-
PÉRDIDAS MATERIALES
CON DAÑOS
LESIONES
Los accidentes por tanto surgen de situaciones de riesgo y peligro. La Ley 31/1995 de 8 de noviembre de Prevención de Riesgos Laborales define estos conceptos: se entenderá como “riesgo laboral” la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo, no utiliza el término peligro, sino que lo sustituye por “Riesgo laboral grave o inminente” como aquel que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato y pueda suponer un grave daño para la salud de los trabajadores.
De lo expuesto se deducen las características más definidoras del accidente de trabajo, son:
– Inicio brusco, rápido, súbito; suceso inesperado, difícil de prever; violento; tiempo corto de exposición, resistencia poco importante del individuo.
3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LOS ACCIDENTES DE TRABAJO: EL FACTOR TÉCNICO Y EL FACTOR HUMANO.
En el análisis de las causas de los accidentes de trabajo aparecen factores técnicos y factores humanos. El concepto de factor técnico (FT) engloba todo el conjunto de condiciones materiales que originan, causan y explican situaciones de riesgo y de peligro, que dan lugar a la aparición de accidentes y de sus consecuencias. Se les llama también condiciones materiales de inseguridad o condiciones materiales peligrosas. Estas condiciones materiales peligrosas pueden ser:
– Defectos ambientales.
– Defectos de maquinaria.
– Defectos de dispositivos de seguridad y protecciones.
– Defectos en la instalación y desarrollo del proceso.
El concepto de factor humano (FH) hace referencia a aquellas acciones u omisiones humanas que originan, causan y explican situaciones de riesgo y peligro que dan lugar a la aparición de accidentes y sus consecuencias. Se les llama también actos peligrosos o gestos nefastos. Estos actos peligrosos pueden darse por imprudencia, ignorancia o descuido.
Se aplicará Seguridad técnica o Prevención técnica, cuando se actúa sobre las causas materiales inseguras, es decir sobre lo que estamos denominando factor técnico, y Prevención humana cuando se actúa sobre el FH. La experiencia ha demostrado que se consigue mayor eficacia actuando sobre el FT, ya que es más fácil, se consigue proteger a la colectividad no a un sólo individuo y se obtienen buenos resultados incluso a corto plazo. La prevención directa es la prevención técnica.
3.1. LAS CAUSAS DE LOS ACCIDENTES Y LA TEORÍA DE LA CAUSALIDAD
Pueden definirse como causas de un accidente al conjunto de condiciones inseguras y actos inseguros que intervienen en la génesis de un accidente. En el convencimiento de la existencia de estas causas se asienta la Seguridad. La forma en la que se interrelacionan las distintas causas que originan un accidente conforman la TEORÍA DE LA CAUSALIDAD, que considera las causas naturales y múltiples y actúan como factores de un producto. La teoría de la causalidad se asienta en tres postulados:
1.- Causas naturales: “Todo accidente es un hecho natural que se explica por causas naturales”. Las causas existen siempre aunque no las descubramos. La incapacidad para descu-brirlas no significa que éstas no existan, sino que explica nuestras limitaciones para encontrarlas.
2.- Múltiples causas: “En la mayoría de los accidentes, no existe una causa única que lo explique, sino multitud de causas”. A esta multiplicidad de causas que normalmente intervienen en un accidente se le llama nubes de causas.
3.- Causas como factores de un producto: “Entre las múltiples causas, existen causas principales que actúan como factores de un producto y no como sumandos de una suma”.
En el primer y tercer principio se asienta la aplicación de la Seguridad científica para el análisis de los accidentes. Este carácter factorial de las causas principales es el que facilita y economiza la aplicación de Seguridad. Una vez localizadas las causas principales, el investigador tiene que eliminar la causa o causas principales que técnica o económicamente sean más abordables. No siempre resulta fácil localizar las causas principales, que según Walker, para ser consideradas como tales, deben ser reales, presentes (no históricas) y corregibles.
3. RIESGOS DERIVADOS DEL MANEJO DE HERRAMIENTAS. ELEMENTOS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Ver en anexo I. La estructura del epígrafe será:
3.1. Introducción
3.2. Normas generales
3.3. Herramientas básicas
– Martillos- Cinceles- Punzones- Destornilladores- Alicates- Tenazas- Llaves de torsión
– Limas- Sierras- Formón y gubia- Cuchillos
Indicar de cada uno características básicas, defectos más frecuentes (en la herramienta, en el método y en el uso) y medidas preventivas. Se recomienda resumir en características básicas.
3.4. Herramientas manuales dieléctricas
– Herramientas manuales a motor
– Herramientas eléctricas
– Herramientas neumáticas (de percusión y rotativas)
4. RIESGOS DERIVADOS DE MÁQUINAS. ELEMENTOS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN.
El artículo 1 del RD 1435/92 de 27 de noviembre, por la que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre las máquinas, entiende como máquina “conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos es móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc., asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material”.
La protección frente a las máquinas se incluye en las técnicas operativas sobre el factor técnico, entendidas éstas como medidas de perfeccionamiento de la ingeniería sobre aparatos e instalaciones industriales, pero realizadas teniendo en cuenta condiciones de seguridad. Estas técnicas operativas se pueden aplicar:
1. En fase de concepción de la industria:
– Intervención en el proyecto de instalación
– Intervención en el diseño y elección de: equipos, herramientas y aparatos
– Intervención y estudio del método de trabajo.
2. En fase de corrección, cuando ya está funcionando la industria:
– Defensas y resguardos, dispositivos y sistemas de seguridad
– Mantenimiento preventivo de máquinas e instalaciones
– Protecciones personales
4.1. ELEMENTOS DE RIESGO EN MAQUINAS
El artículo 1 de la Directiva 89/392/CEE entiende como máquina “conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos es móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc., asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material”.
La instalación de protecciones en la maquinaria es importante por dos motivos principales:
– Porque los accidentes provocados por máquinas son la causa de lesiones graves (amputaciones y otras incapacidades permanentes).
– Porque son accidentes perfectamente evitables.
Al comienzo de la Revolución Industrial ocurrieron accidentes muy espectaculares, con lo que se iniciaron una serie de estudio encaminados a aislar al hombre de la zona de peligro. En un principio las medidas se encaminaron a proteger al individuo, pero el resultado no fue del todo satisfactorio. Actualmente la filosofía de la prevención de accidentes en general, y de las máquinas en particular, se basa en otras premisas. Es la máquina, sus órganos en movimiento los culpables activos del accidente; el hombre es sujeto pasivo. Es pues la máquina, sus órganos, los que hay que encerrar, clausurar, para que no pueda dañar al hombre, aunque éste como ser animal tenga a veces movimientos desordenados. Es esencial, el descubrimiento de los puntos peligrosos de las máquinas para estudiar la forma de mantenerlos encerrados.
Todo elemento móvil de las máquinas es potencialmente peligroso. La clase de movimientos es factor fundamental de la peligrosidad del elemento. El movimiento de un elemento de máquina puede ser:
– Movimientos simples: rotación (ejes, engranajes, poleas…) y traslación continua (sierra de cinta) o alternativa (prensas, mesas de máquinas…).
– Movimientos compuestos: combinación de movimientos simples (mecanismo biela- manivela, correas transportadoras…).
a) Movimiento de rotación
Mecanismo giratorio que se encuentra en toda máquina (ejes, volantes, ruedas dentadas, etc.). Todos estos elementos implican riesgos cuando giran al descubierto. La única protección eficaz es el cerramiento total de tales órganos. La peligrosidad depende de dimensiones, estado superficial, velocidad y relación con otros elementos.
b) Movimiento de traslación rectilíneo
Se puede presentar en forma simple y continua (sierra de cinta) o en forma alternativa de vaivén sobre guías. En cualquier caso existe una zona particularmente peligrosa en el punto en que la parte móvil de la máquina se acerca o se cruza con una fija. La peligrosidad depende de los mismos factores que en la rotación.
4.2. TIPOS DE RIESGOS EN MAQUINAS
Los órganos móviles de las máquinas al entrar en contacto con el hombre, causan a éste lesiones a menudo graves. Los riesgos pueden ser de origen mecánico y no mecánico. Los riesgos de origen mecánico más frecuentes son:
– Acción de atrapamiento y aplastamiento entre dos elementos:
– Giratorios: rodillos de laminador, etc.
– Con movimiento de traslación: prensas, etc.
– Acción cortante o lacerante: cuchillas, sierras, cizallas, etc.
– Acción punzante con herida puntiforme: taladros, etc.
– Acción abrasiva o de erosión: muelas, etc.
– Acción proyectiva con heridas producidas por la proyección de partículas que pueden ser agresivas por su velocidad, temperatura, naturaleza corrosiva: rotura de muelas, correas, sierras, caída de objetos, virutas, chispas, etc.
– Golpes, choques y caídas con o de la máquina.
Los riesgos no mecánicos en máquinas pueden ser generados por:
– Contacto con corriente eléctrica
– Exposición a altas y bajas temperaturas
– Ruidos y vibraciones
– Agentes físicos, químicos y biológicos
– Explosiones
– Altas y bajas presiones
4.3. DEFENSAS Y RESGUARDOS
Llamamos defensas, resguardos, guardas o protectores a los elementos que aplicados generalmente sobre la máquina, tienen por objeto evitar el contacto entre el hombre y una parte peligrosa de la máquina o algún elemento desprendido durante el proceso de trabajo, que pudiera causar lesiones al hombre.
Las zonas a proteger pueden ser:
– Exteriores a la zona de operación:
A Sistemas de transmisión de energía
A Piezas móviles
– Zona de operación: es el lugar o zona en que el material se forma, corta, pulimenta o se labra por medio de la máquina.
Los requisitos generales de los resguardos son:
– Protección al operario: es la función más importante de los resguardos. Esta protección debe ser lo más efectiva posible y debe controlar o eliminar el riesgo.
– No debe interferir innecesariamente en la producción.
– Calidad de construcción: las protecciones deben ser parte integrante de la máquina formar con ella un sistema coherente. El diseño, construcción y material debe requerir la misma atención que la máquina.
– No deben crear riesgos nuevos. No tendrá bordes cortantes, ni salientes peligrosos, etc.
4.4. TIPOS BÁSICOS DE PROTECTORES
Atendiendo a sus características, los protectores de máquinas se pueden clasificar en:
– Defensas o resguardos: fijos y móviles
– Dispositivos de seguridad: Dispositivos de seguridad automáticos, mandos de seguridad y alimentadores automáticos.
a) Defensas o resguardos
Aíslan al riesgo de forma positiva, por cerramiento de los elementos peligrosos. Su objetivo es evitar el contacto entre las personas y la parte del agente material creadora del riesgo, mediante el cerramiento o aislamiento de éste. No eliminan al riesgo, sino que lo Aíslan. Se emplean para cubrir:
– Sistemas mecánicos de transmisión de energía (árboles, ejes, cigüeñales, engranajes, poleas, volantes, levas, etc.).
– Sistemas mecánicos de transmisión secundaria de energía (embragues, rodillos alimentadores, etc.).
– Dispositivos o piezas dotas de movimiento.
Los resguardos más utilizados son:
– Resguardos fijos:
Esencialmente consisten en el cerramiento total y permanente de las zonas peligrosas. La obligada ventana de alimentación debe ser de dimensiones mínimas. Es el tipo ideal en protección dada su elevada garantía de seguridad. Es el sistema más apropiado para la protección de transmisión, siendo inaplicable en muchos casis dada su inmovilidad. No debe ser retirado más que por personal especializado y en justificadas ocasiones (reparación, mantenimiento, etc.). La máquina no debe poder funcionar sin el protector.
– Resguardos móviles:
Consiste en un resguardo fijo de base y una parte móvil en la zona de operación que permite el acceso cuando la máquina está parada (o en posición de seguridad) y que cierra la zona cuando la máquina inicia la fase de peligro.
Debe estar interconexionada la parte móvil al sistema de mando, de tal manera que impida el funcionamiento de la máquina cuando el resguardo móvil no esté en su lugar y sea accesible, por tanto, la zona peligrosa. Durante el funcionamiento de la máquina no debe poder abrirse el resguardo, por lo que llevará acoplado su sistema de bloqueo o enclavamiento.
b) Dispositivos de seguridad
Suponen una protección indirecta, ya que no aíslan el riesgo, pero impiden o dificultan que se generen situaciones de peligro y por tanto el accidente. Tienen la ventaja sobre los resguardos de que permiten el acceso a la zona de operación. Se distinguen:
– Dispositivos de seguridad automáticos.
Evitan el contacto entre el hombre y la parte peligrosa de la máquina o bien detienen la marcha de la misma en caso de peligro, pueden ser:
– Dispositivos detectores de presencia:
Actúan frenando la máquina cuando una persona traspasa los límites de seguridad establecidos. Actúan con célula fotoeléctrica u otro tipo de detectores.
– Dispositivos apartamanos y apartacuerpos:
Funcionan asociados al movimiento de la máquina, de manera que alejan manos o cuerpo de la zona de peligro en el momento en que éste existe.
– Mandos de seguridad:
Su misión de seguridad consiste en que el arranque de la máquina no debe ser posible más que por un acto consciente y voluntario del hombre. Las soluciones más corrientes son:
– Mandos a pedal: dimensiones mínimas, capuchón protector.
– Mandos manuales eléctricos o neumáticos: dimensiones reducidas, embutidos o empotrados en la carcasa, accionables con la punta del dedo.
– Palancas de mando con dispositivo de bloqueo.
– Agrupaciones de mandos de arranque o mando a dos manos. Es obligatorio en algunas máquinas.
Los pulsadores de paro deben ser amplios y en colores vivos. Las máquinas grandes suelen llevar un sistema de paro corrido a lo largo de la máquina (freno de pie).
– Alimentadores automáticos y semiautomáticos:
Son mecanismos de alimentación de material que no precisan el concurso del operario, excepto para cargar el dispositivo alimentador. Eliminan la necesidad de que el operario introduzca las manos en el punto de la operación.
4.5. CERTIFICACIÓN -CE- DE CONFORMIDAD.
Para certificar la conformidad de las máquinas y componentes de seguridad con la normativa española y comunitaria, el fabricante o su representante en la Unión Europea deberá elaborar una declaración CE de conformidad. Esta declaración comprenderá datos tales como nombre y dirección del fabricante (o su representante en la UE), descripción de la máquina o componente, especificación de los elementos de la máquina, nombre del organismo de control que concede la conformidad…
A cada máquina se le colocará de forma indeleble la marca “CE” de conformidad que estará compuesta de las iniciales “CE”. Deberá ponerse en la máquina de manera clara y visible. Queda prohibido colocar en las máquinas marcas o inscripciones que puedan inducir a error a terceros en relación con el significado o el logotipo del marcado “CE”. Podrá colocarse en las máquinas cualquier otro marcado, a condición de no reducir la visibilidad ni la legibilidad del marcado “CE”..
Cuando en una Comunidad Autónoma se compruebe que se ha colocado indebidamente el marcado “CE”, recaerá en el fabricante o su representante legalmente establecido en la Comunidad Europea la obligación de restablecer la conformidad del producto en lo que se refiere a las disposiciones sobre el marcado “CE”, y de poner fin a tal infracción en las condiciones que establezca la legislación vigente. En caso de que persistiera la no conformidad, la Comunidad Autónoma tomará todas las medidas necesarias para restringir o prohibir la comercialización del producto considerado o retirarlo del mercado.
4.6. NORMATIVA LEGAL
a. Nacional
La normativa legal española en vigor, que afecta a las protecciones técnicas o a máquinas, se encuentra recogida en:
– RD 1495/1986 de 26 de mayo, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad en las máquinas.
– RD 1435/92 de 27 de noviembre, por la que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre las máquinas. Este R.D. fue modificado por el R.D. 56/1995 de 20 de enero.
– Por otra parte, existen numerosos reglamentos que directamente tienen que ver con la seguridad en máquinas o instalaciones, cuya enumeración sería prolija; baste con mencionar los más destacables:
– Reglamento electrotécnico de alta y baja tensión
– Reglamento de aparatos de elevación
– Reglamento de recipientes a presión
– Reglamento de instalaciones de gas
Aunque no son de obligado cumplimiento, las normas UNE se han ocupado en diversos aspectos de la Seguridad.
b. Internacional
– Unión Europea
La más importante norma de la UE sobre seguridad en máquinas es la Directiva 89/392/CEE, de 14 de junio de 1989 (DOCE de 29-6-1989), relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas. La transposición a la normativa española se hizo por RD 1435/1992, de 27 de noviembre citado.
– Organización Internacional del trabajo
Este organismo ha establecido una serie de acuerdos sobre el tema, siendo los más importantes los recogidos en:
– El Convenio 119, de 25 de junio de 1963, sobre protección de la maquinaria.
– El Convenio 155, de 26 de junio de 1981, sobre Seguridad y Salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo, que hace referencia a la adopción de medidas de prevención de riesgos en máquinas, en los artículos 5 y 12.
Estos dos Convenios dieron paso, en el ámbito nacional, al Real Decreto 1.495/1986 de 26 de mayo (BOE de 21-7-1986), por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad en las Máquinas, algunos de cuyos artículos todavía está en vigor, al no haber sido derogados con la aparición del Real Decreto 1.435/1992, antes mencionado.
BIBLIOGRAFÍA
– Alonso Olea, M. Y Tortuero Plaza, J.L. Instituciones de la Seguridad Social. (140 edición revisada). Editorial Civitas. Madrid, 1995.
– Bernal Herrer, J. Formación General de Seguridad e Higiene del Trabajo. Editorial Tecnos, Madrid, 1996.
– FREMAP. Seguridad en el Trabajo. Edita FREMAP (Mutua de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social Número 61).Madrid, 1992
– De la Poza, J. M0. Seguridad e Higiene Industrial. Editorial Paraninfo. Madrid, 1990
– Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo: Seguridad en el Trabajo, Madrid, 1990
– Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Sistema Modular de Enseñanza (de la Seguridad e Higiene Laboral), Madrid, 1974.
Normas Legales:
Las citadas a lo largo del tema.
– Ley General de la Seguridad Social. REAL DECRETO LEGISLATIVO 1/1994, de 20 de junio , por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley General de la Seguridad Social).
– Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
– RD 1495/1986 de 26 de mayo, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad en las máquinas.
– RD 1435/92 de 27 de noviembre, por la que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre las máquinas
ANEXO 1
-“HERRAMIENTAS MANUALES”-
(Extraido del manual de FREMAP sobre herramientas manuales)
Se denominan herramientas de mano, todos aquellos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, abarcando también aquellas que se sostienen con las mano, pero son accionadas por energía eléctrica, por medios neumáticos, para carga explosiva o combustión.
Dado su considerable uso y la gravedad de muchas de las lesiones por ellas ocasionadas, es importante que el control de los accidentes que ocasionan forme parte de todo programa de seguridad.
Las herramientas manuales son responsables directas de una proporción alta de accidentes entre sus usuarios, aproximadamente causan el 8 por 100 de los accidentes que se producen anualmente en España, siendo cuatro los factores determinantes de gran parte de ellos:
– No seleccionar la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
– Mantener las herramientas en deficiente estado.
– Uso incorrecto de las herramientas.
– Mal almacenamiento de las herramientas.
La fabricación del útil y material elegido en la misma son condicionantes primarios que inciden en la siniestralidad. El producto final será satisfactorio cuando su proceso de fabricación sea correcto y el material seleccionado sea el adecuado a la utilización para la cual se requiere.
Entre las normas de seguridad de herramientas manuales destacan:
– Norma Técnica (MT 26) sobre aislamiento de seguridad de las herramientas manuales utilizadas en trabajos eléctricos en instalaciones de baja tensión.
– Reglamento Electrotécnico para baja tensión.
– Norma UNE 20-060-90 (1). Herramientas portátiles accionadas por motor eléctrico. Condiciones generales de seguridad.
– Norma UNE 20-060-90 (2 y 3). Herramientas portátiles accionadas por motor eléctrico. Condiciones particulares de seguridad.
NORMAS GENERALES
Elección de Herramientas
Las herramientas de mano serán de material de buena calidad y, especialmente las de choque, deberán ser de acero cuidadosamente seleccionado, lo suficientemente fuerte para soportar golpes sin mellarse o formas rebordes en las cabezas, pero no tan duro como para astillarse o romperse. Los mangos serán de madera dura, lisos y sin astillas o bordes agudos. Estarán perfectamente colocados, debiendo realizar esta tarea personal especializado.
Tanto la herramienta como sus mangos tendrán la forma, peso y dimensiones adecuadas al trabajo a realizar, no utilizándose en fines para los que no han sido concebidas, ni cuando se observen defectos como:
– Cabezas aplastadas, con fisuras o rebabas.
– Mangos rajados o recubiertos con alambre.
– Filos mellados o mal afilados.
Las zonas con riesgos especiales (gases inflamables, líquidos volátiles, etc.), requieren elección de herramientas fabricadas con material que no de lugar a chispas por percusión
En trabajos eléctricos se utilizarán herramientas con aislamiento adecuado.
MANTENIMIENTO
El perfecto estado de las herramientas requiere una revisión periódica por parte de personal especializado. Esta labor de control puede realizarse mediante control centralizado o bien mediante supervisión a cargo de jefes de grupo o equipo.
El control centralizado asegura una inspección y mantenimiento uniforme, mientras que con el segundo procedimiento, las normas a seguir variarán de acuerdo con los diferentes criterios de los encargados; asimismo se consigue adecuar la herramienta al trabajo a realizar entregando o recomendando el tipo adecuado, estimulando el correcto empleo y la utilización, en su caso, de material de protección personal.
Las herramientas deben mantenerse bien limpias y afiladas y las articulaciones engrasadas para evitar su oxidación. El tratamiento térmico, afilado y reparación será realizado por personal especializado.
ALMACENAMIENTO
Debe hacerse de tal forma que su colocación sea correcta, que la falta de alguna de ellas sea fácilmente comprobada, que estén protegidas contra su deterioro por choques o caídas y que tengan acceso fácil sin riesgo de cortes con el filo de sus partes cortantes.
Los obreros que trabajen en bancos o máquinas deberán disponer de armarios o estantes para colocar y guardar las herramientas que usen, siendo el almacenamiento centralizado el que asegura mejor control. No se dejarán en el suelo, en zonas de paso o en lugares elevados como escaleras de mano, ya que pueden ocasionar lesiones al caer sobre alguna persona.
Las herramientas cortantes o con puntas agudas se guardarán provistas de protectores de cuero o metálicos para evitar lesiones por contacto accidental.
Es preciso establecer un procedimiento para el control de las herramientas en la empresa, tal como un sistema de anotación de salida en los paneles para éstas. Esto permite controlar cuáles están disponibles; en multitud de casos la falta del útil conduce al empleo de otro no apto para ese trabajo, lo que puede originar un accidente.
TRANSPORTE
Para efectuar el transporte se utilizarán caja especiales, bolsas o cinturones porta -herramientas según las condiciones de trabajo y los útiles empleados.
No se transportarán herramientas que de alguna forma puedan obstaculizar el empleo de las manos cuando se trabaje en escaleras, andamios, estructuras, etc. para estos casos se introducirán en cajas o sacos y se elevarán al lugar de trabajo mediante cuerda, empleándose el mismo método para su descenso. No se bajarán en la mano, en el bolsillo o dejándolas caer.
Martillos
Herramientas de mano utilizadas para clavar, enderezar y remachar. Entre ellos se distinguen:
Martillos de bola, de una, neumáticos de remachar y martillos especiales.
Medidas preventivas
Seleccionar el tamaño adecuado, mangos de madera sólidamente ajustados, no usar el mango como palanca. Comprobar que el mango está en buen estado. Colocarse adecuadamente al golpear. Utilizar gafas de seguridad.
Cinceles
Son herramientas de acero muy tenaz con alta proporción de carbono que se emplean para labrar, cortar o marcar a golpes de martillo toda clase de materiales. Su elección están condicinada por el tipo de material que se ha de cortar, el tamaño y forma de la herramienta, así como por la profundidad de corte que se ha de efectuar.
Medidas preventivas
Achaflanar la cabeza, mantener las cabezas limpias de aceites y grasas. Mirar hacia el corte, trabajar en dirección contraria a uno mismo y otros operarios, fijar las piezas pequeñas mediante tornillo, no utilizar como palanca, destornillador mantener los fijos en perfecto estado, no llevarlos en los bolsillos, utilizar gafas de seguridad.
Destornilladores
Diseñados exclusivamente para aflojar o apretar tornillos, es probablemente la herramienta más utilizada. Consta de tres partes: mango, vástago y hoja.
Medidas preventivas
Elección adecuada de tipo y tamaño, vigilar estado de filo y caras, utilizarlos correctamente (no como punzón o palanca), no llevarlo en los bolsillos, mantener los mangos en perfectas condiciones, sujetar con la mano la pieza a atornillar.
Alicates
Son instrumentos metálicos compuestos de dos brazos trabados por un perno. Tienen diferentes formas y usos pudiendo presentar en la quijadas mordazas planas con una pequeña concavidad y con corte. Se los considera frecuentemente como una herramienta universal y son empleados indebidamente en muchas operaciones para las que no han sido diseñados.
Medidas preventivas
No usar como llaves, no emplearlos para sujetar piezas que se van a taladrar. Elección adecuada al trabajo, no usarlos como martillos ni martillear los mangos para favorecer el corte, no usar los mangos como palancas.
Llaves de torsión
La variedad de llaves utilizadas para girar tuercas, pernos y accesorios de montaje indica la importancia de conocer la finalidad y las limitaciones de cada tipo:
Pueden ser: Llaves de casquillo y de tubo, de boca, dinamométricas y regulables.
Medidas preventivas
Usar herramientas de acuerdo con el tamaño de las tuercas, emplear un método correcto de trabajo y especialmente llaves ajustables, para trabajos en altura utilizar llaves fijas. Tirar de la llave, no empujar, no utilizarla como martillo, palanca, etc. … mantenerlas limpias de grasa y no ampliar el brazo de palanca.
Limas
Medidas preventivas
Elegir tamaño y forma adecuado, no usar sin mango, limpiar con carda cuando se embota, no usar como palanca, mantener limpias y sin grasa, comprobar la fijación de mango, no llevar en los bolsillos.
Sierras
Medidas preventivas
Usar un tipo de sierra acorde con la aplicación para la que ha sido diseñada, ejercer la presión adecuada al material a trabajar, revisar la madera (quitar clavos, grapas, etc.), no utilizarla para quitar tiras de madera inútiles, si se rompe la hoja iniciar nuevo corte, extremar precauciones en maderas con nudos, fijar adecuadamente el material, mantener los dientes bien afilados y la hoja en perfecto estado.
Formón y Gubia
Medidas preventivas
Almacenarlos y transportarlos adecuadamente, mantener la mano izquierda por detrás del filo, sujetar adecuadamente la herramienta, accionar la herramienta en el sentido de las fibras hacia fuera nunca hacia uno mismo, mantener el filo en perfectas condiciones, comprobar que el ángulo de corte es el adecuado, mantener el mango ajustado.
HERRAMIENTAS MANUALES DIELECTRICAS
Las herramientas manuales utilizadas en trabajos eléctricos en instalaciones de baja tensión (alicates, destornilladores, etc.) han de tener un aislamiento que cumpla los requisitos mínimos establecidos en la Norma Técnica (MT-26) sobre aislamiento de seguridad para este tipo de útiles. Siendo su cumplimiento de carácter obligatorio, esta norma homóloga como medios de protección personal aquellas herramientas que superen las pruebas específicas en ella reflejadas e indica que llevarán en caracteres fácilmente visibles:
– Distintivo del fabricante.
– Tensión máxima de servicio 1.000 voltios.
Se han de respetar las normas de uso, mantenimiento y transporte establecidas con carácter general y específicamente para herramientas de su clase.
HERRAMIENTAS MANUALES A MOTOR
Son herramientas previstas para ser sostenidas de forma manual durante su uso normal. La fuerza motriz imprime movimiento de rotación o rectilíneo alternativo a un portaútil, dotado de la herramienta adecuada para efectuar operaciones de atornillado, desatornillado, taladro, fresado, escariado, esmerilado, etc., si el movimiento es rotativo y de cincelado, corte, aserrado, etc., si es alternativo.
La fuente de energía puede ser eléctrica, neumática, de explosión, de combustión (motor de gasolina), originando diferencias tanto en el funcionamiento de las máquinas como en los riesgos inherentes al mismo. Todas ellas presentan peligros similares a una máquina fija de la misma clase, aparte de los peligros de su propia manipulación.
La fuente de energía debe desconectarse siempre antes de cambiar cualquier accesorio, volviendo a colocar y ajustar los resguardos protectores antes de usar nuevamente la herramienta.
Deben ser lo más ligeras, cómodas y manejables posible, a fin de no hacer dificultosa su utilización. Para el manejo seguro ha de adiestrarse a los operarios en la adecuada selección y limitaciones de las herramientas utilizadas, usando siempre aquella de tamaño adecuado al trabajo y al espacio libre disponible. Se han de depositar en un lugar donde no exista posibilidad de caída al tirar del cordón o manguera, realizándose el recorrido de éstos, elevado sobre pasillos o áreas de trabajo y siendo preciso introducirlos en conductos protectores especiales si se mantienen en el suelo.
Asimismo dispondrán de las protecciones necesarias para que su utilización no ofrezca peligro de accidente. Ver capítulo de protección de máquinas.
Las inspecciones periódicas son indispensables para su mantenimiento, estableciéndose un programa para la inspección sistemática y registro de las operaciones de mantenimiento para cada herramienta.
HERRAMIENTAS ELECTRICAS
En la mayoría de los casos, las herramientas eléctricas manuales están movidas por un motor de colector monofásico, que forma parte integrante de ellas, en el que la corriente pasa del estator fijo al inducido en movimiento por medio de escobillas de carbón.
Son de construcción robusta, compactas y van provistas de una o dos empuñaduras fijadas de forma segura con objeto de que no se aflojen bajo efectos de calentamientos, vibraciones o similares que se produzcan en uso normal.
La tensión de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles de accionamiento manual no podrá exceder de 250 voltios con relación a tierra.
La descarga eléctrica es el principal peligro que presentan, estando clasificadas según su grado de protección contra choques eléctricos producidos por contactos indirectos.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS
De sencillo manejo, ofrecen la ventaja de que el aire comprimido no es perjudicial para la salud (a no ser que se introduzca en el cuerpo a través de una abertura natural o herida).
Funcionana generalmente a 6 kg./cm de presión y existen dos tipos básicos:
Herramientas neumáticas de percusión
En ellas, el aire comprimido activa un percutor que puede:
– Moverse libremente sin ninguna conexión mecánica con la herramienta accionada.
– Llevar una barra incorporada que salga del tambor y de forma que la herramienta se apoya en el extremo de trabajo.
– Servir como herramienta.
La entrada y salida del aire comprimido puede controlarse por medio del percutor que, en su movimiento alternativo, abre y cierra los mecanismos con tal fin (lumbreras en la pared del tambor, válvulas). La carrera de retorno del percutor puede activar un trinquete y originar el giro intermitente de la herramienta.
Herramientas neumáticas rotativas
En ellas, el aire comprimido actúa sobre los álabes del roto, sobre pistones con movimiento alternativo alrededor del eje portador de la herramienta o sobre los dientes de dos engranajes, de manera que uno de ellos transmite el giro a la herramienta u otro mecanismo.
El aire de entrada el compresor ha de filtrarse y eliminar el agua resultante de la condensación de humedad en el aire comprimido refrigerado para evitar desgastes y averías.
En el manejo de herramientas de aire comprimido se producen accidentes a causa de:
– Organos mal protegidos.
– Tuberías defectuosas.
– Racores acoplados incorrectamente.
– Llaves, válvulas y grifos, mal colocados.
– Introducción de cuerpos extraños.
– Herramientas mal entretenidas.