Índice
- Introducción
- El proceso de gestión de la producción
2.1 Evolución
2.2 Justificación y fundamentos
- Planificación de la capacidad
- Previsión de la demanda
- Plan de producción
- Programación y control de la producción
6.1 Programación de la producción
6.2 Control de la producción
- Conclusión
1. INTRODUCCIÓN
En este tema trataremos el proceso de gestión de la producción. En primer lugar justificaremos la necesidad de gestionar la producción. A continuación, se indicarán diferentes pautas para la planificación de la capacidad. Por otra parte, veremos la previsión de la demanda y como se administra la misma para confeccionar el plan de producción. Por último se explicará la programación de la producción y el control de la misma.
Para la elaboración de este tema se han utilizado las aportaciones realizadas por T.Vollman, M.Fernández y Robert Bosch Gmbh.
2. EL PROCESO DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
2.1 Evolución
El planteamiento científico de la gestión de los procesos productivos quizá se inicia con la publicación por F. Taylor de Principles of Scientific Management en 1919.
Desde entonces, el concepto de producción ha evolucionado desde una interpretación industrial, de fabricación, a incluir cualquier proceso de transformación de unas entradas en el sistema considerado en salidas dedicadas a satisfacer una demanda existente en el mercado.
En sus inicios, la gestión de la producción se centraba en la productividad de la mano de obra directa (aquellas personas que “ tocan” el producto). Actualmente, la gestión es un planteamiento global en el que se contempla tanto el diseño del sistema productivo como la gestión operacional del mismo.
2.2 Justificación y fundamentos
Actualmente, en el contexto de mercado globalizado, la gestión de la producción por su impacto en la productividad, se ha convertido en un factor clave para el éxito de la empresa.
Los clientes demandan productos que deben ser entregados sin fallos en cuanto a calidad, cantidad, plazo de entrega y coste acordado.
Esto supone en primer lugar, prever y administrar la demanda y, planificar la capacidad de producción instalada capaz de dar respuesta a la demanda para, a continuación, planificar, programar y controlar la producción.
Conviene añadir que cuando hablamos de capacidad instalada, nos referimos a infraestructuras, instalaciones, equipos, medios de producción, inventarios y también a los recursos humanos necesarios. En una gestión avanzada haríamos también referencia a la capacidad instalada en nuestros proveedores.
Por lo tanto, gestionar la producción supone instalar un sistema de principios y elementos que nos ayuden a utilizar las infraestructuras necesarias al menor coste posible para satisfacer la demanda de los clientes.
En el cuadro siguiente pueden verse los principios y elementos del sistema de producción de una importante Multinacional.
3. PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
La planificación de la capacidad es un problema que se presenta en el inicio del diseño de una instalación completamente nueva y a lo largo de la vida de la misma.
Una unidad productiva emplea recursos de diversa naturaleza, edificio, instalaciones de energías, equipos, máquinas, líneas de producción, utillaje, mano de obra, materias primas, etc. Los niveles de estos recursos en algunos casos pueden variarse de forma inmediata, pero otros, a los que denominaremos recursos fijos, a corto plazo no es posible.
Normalmente son estos recursos fijos el objeto de análisis para planificar la capacidad. La variedad en los productos y sus correspondientes recursos necesarios nos hace decir que no hay una solución única ni fácil al problema de la planificación de la capacidad. Lo que podemos es describir algunas pautas generales a considerar al escoger la capacidad desde el punto de vista productivo:
- Economía de escala.
Es un concepto que podemos considerar clásico. Se basa en considerar que la relación entre incremento de inversión y reducción de costes no es lineal. Puede deberse a las siguientes causas:
- Posibilidad de adquirir mayores equipos con menos costo por unidad.
- Posibilidad de seleccionar equipos más especializados.
- Mayor aprovechamiento de equipos y utillajes.
- Menor riesgo de obsolescencia de la tecnología.
- Series de producción más largas con menores costes de preparación y cambios.
- Menor índice de costes semivariables de personal indirecto.
- Mejor aprovechamiento de los servicios de apoyo. Calidad, Mto. Etc.
- Volumen de mercado.
Es el factor primordial al decidir la capacidad a instalar. Se trata de instalar la capacidad que el mercado va a absorber. En la práctica se instala al menos un 15% más de capacidad que la estrictamente necesaria.
- Flexibilidad de las instalaciones.
La selección de la capacidad se facilita si existen posibilidades de reconversión de las instalaciones a adquirir.
- Posibilidades financieras.
Deben considerarse alternativas a la compra de la capacidad. Se puede decidir instalar una capacidad mínima combinándola con subcontratación. Si la demanda se estabiliza se puede instalar la capacidad definitiva. Esta opción tiene un problema de tipo práctico y es la disponibilidad de esa instalación para modificarla ya que normalmente tendremos que parar la producción algo que en determinados casos es difícil.
De todos modos hay que considerar que, en la mayoría de los casos, la inversión necesaria para instalar la capacidad es una parte del coste del producto que se pretende vender. En general, nos veremos presionados para establecer la capacidad necesaria. Lo que si podremos es diseñar el equipo o la línea con la mayor flexibilidad posible para admitir nuevos modelos de producto o para hacerla crecer en capacidad al menor coste posible.
En los sistemas avanzados MPC (Manufacturing Planning and Control), la planificación de la capacidad se estudia con el siguiente enfoque:
- Consecuencias que se derivan de ajustar la capacidad disponible a las necesidades de producción.
- Técnicas para determinar los requerimientos de capacidad implicados en el plan de producción, el programa maestro de producción o el plan detallado de materiales.
- Objetivo administrativo de planificar la capacidad: asegurar la compatibilidad entre la capacidad disponible y la capacidad necesaria para lograr la producción planificada.
La jerarquía de las decisiones de planificación de capacidad en los sistemas MPC:
En la figura y mediante flechas se indican las implicaciones entre los distintos elementos.
4. PREVISIÓN DE LA DEMANDA
La finalidad de la previsión de la demanda es la de poder realizar planificaciones sobre lo que ha de suceder en el futuro.
Según los resultados de la planificación se fijarán: la política de compras a realizar, el tamaño de los lotes a fabricar, los niveles de inventario en almacén y los stocks de seguridad, la periodicidad de las órdenes de fabricación, la adaptación de la capacidad instalada. Así pues, buscamos previsiones de la demanda con el fin de realizar planificación y programación de la producción y, gestión de stocks.
Tiene impacto en la elaboración del Plan de Negocio ya que afecta a la planificación de los ingresos futuros y a los costes fijos unitarios.
La planificación de la producción emplea conceptos de producto más agregados. La previsión de la demanda de estos productos tipo o modelo se obtienen como suma de los artículos que pertenecen a la misma clase. Aunque son datos agregados, la estadística demuestra que son más fiables para el fin que se persigue que las previsiones sobre artículos. Intuitivamente podemos explicarlo por la suma de incertidumbre que es mayor en la previsión sobre los artículos.
Otra característica importante del método de previsión elegido es la de que debe adaptarse a cambios imprevistos en el comportamiento de las series.
Los métodos de previsión de la demanda pueden clasificarse en cualitativosy en cuantitativos.
Métodos cualitativos:
- Individual, Grupos, Investigaciones de mercado, Analogías de productos.
Métodos cuantitativos:
- Métodos estadísticos de extrapolación.
- Métodos causales.
- Método de Box – Jenkins.
5. PLAN DE PRODUCCIÓN
En el contexto de la producción, la planificación es la descripción de las cantidades a producir en cada uno de los periodos de tiempo de forma que no se vulneren las limitaciones de capacidad de las instalaciones y se disponga de suficientes productos para satisfacer la demanda de los mismos.
En los sistemas avanzados, el proceso de planificación, programación y control de producción se puede describir en tres etapas:
1.- Determinación del plan maestro de producción.
2.- Módulos de cálculo que realizan la explosión de necesidades a partir del plan maestro y dan como resultado el programa detallado de fabricación y aprovisionamiento, y la carga de trabajo de las secciones.
3.- Por último, en la tercera etapa se realiza el control y seguimiento de las actividades de fábrica y de proveedores para asegurar el cumplimiento del programa del punto anterior.
El objetivo principal de los sistemas MPC (Manufacturing Planning and Control) es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. Los sistemas básicos para planificar, programar y controlar se pueden describir en las mismas etapas independientemente de la empresa. Lo que es diferente es la aplicación de este sistema a cada fábrica.
Todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales para obtener los objetivos de producción eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de fabricación, los plazos y las cargas de trabajo a los objetivos de producción.
Los elementos que intervienen en la preparación de los planes de producción son:
- Un horizonte de planificación.
- La capacidad de producción instalada. Ya sea fija o variable a corto plazo y dentro de los márgenes admisibles.
- La tasa de producción. Cantidad que se va a producir en cada periodo.
- Los stocks de producto final que se van a mantener de un periodo a otro como resultado de que lo producido supera a la demanda.
El objetivo de planificar la producción es responder a la demanda.
El criterio de economía es minimizar los costes totales asociados a las distintas formas posibles de satisfacer la demanda.
En general, tanto los datos de demanda como los de capacidad son agregados, se habla de productos, modelos, etc. En todo caso el nivel de agregación es una decisión previa a la planificación. Se puede decidir que se va a planificar en euros, toneladas o grupo de productos, productos o artículos (en este caso hablaríamos de programación).
Una vez decidido el nivel de agregación, buscamos planes que sean factibles. En la planificación consideraremos:
- Capacidad constante para el periodo considerado.
- Los pedidos deben entregarse en el plazo demandado por el cliente. No será válida una planificación que no cumpla plazos de entrega.
La planificación se retroalimenta con los artículos vendidos, con los stocks y con la nueva demanda generándose periódicamente nuevas ediciones del plan de producción. La frecuencia de realización es una decisión a realizar en cada fábrica.
El siguiente proceso de planificación, programación y control de la producción corresponde al enfoque jerarquizado: 
6. PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
6.1 Programación de la producción
Una vez realizado el plan de producción de forma agregada, por conceptos de productos, hay que desagregar el plan del primer periodopara la programación por artículos finales. En esta fase, se decide el orden en el que se pretende programar la producción de cada artículo.
Dependiendo del grado de agregación empleado en el plan de producción así habrá de ser la desagregación, y los criterios que se empleen. En la desagregación se actúa en dos niveles. El primero se aplicará cuando en la agregación no se hayan tenido en cuenta los costes fijos, se tendrán en cuenta al desagregar. El segundo nivel no tendrá en cuenta criterios de costes fijos y será de aplicación cuando estos ya se hayan tenido en cuenta en la planificación o bien en la desagregación al primer nivel.
Desagregación según costes fijos
Debe llevarse a cabo cuando en la planificación se haya empleado un modelo lineal. Hay que decidir de la cantidad total planificada X cuanto va a corresponder a cada artículo que la compone. También puede darse el caso que en esta primera desagregación estemos hablando de familias de productos y no todavía de productos finales.
Desagregación en los productos finales
Los conceptos de productos manejados a los niveles anteriores de planificación y programación han tenido en cuenta los costes afectados por ésta, tanto los fijos como los variables. Y también las limitaciones de capacidad más importantes. El resultado de esta desagregación es el plan maestro de producción donde se describen las cantidades a programar de cada artículo.
6.2 Control de la producción
El objetivo del control de la producción es asegurar la ejecución del programa de producción y la mejora continua. Para ello se instalan sistemas de captación de datos que nos servirán para realizar el seguimiento de la producción en los aspectos de calidad, cantidades fabricadas por periodos, recursos consumidos y las incidencias ocurridas.
Las incidencias registradas, sobre todo las que han supuesto un trastorno en la actividad normal, son tratadas y analizadas posteriormente en equipo con herramientas de mejora continua.
Un esfuerzo continuado en las actividades de mejora continua darán como resultado que las desviaciones entre lo programado y lo ejecutado sean mínimas con la consiguiente reducción de costes y cumplimiento con la demanda de los clientes.
7. CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
Planificación y control de la producción, T.Vollman
Gestión de la producción, M.Hernández
Robert Bosch Gmbh