1. – INTRODUCCIÓN.
2. – PROPIEDADES DE LA MADERA.
2.1. – PROPIEDADES FÍSICAS.
2.2. – PROPIEDADES MECÁNICAS.
2.3. – PROPIEDADES ESPECIALES.
3. – CLASIFICACIÓN DE LA MADERA.
3.1. – MADERAS DEL PAÍS.
3.2. – MADERAS EXÓTICAS.
3.3. – OTRAS MADERAS.
4. – OBTENCIÓN DE MADERAS EN BRUTO Y
PREFABRICADAS.
4.1. – APEO Y TROCEADO DE ÁRBOLES.
4.2. – DESECACIÓN DE LA MADERA.
4.3. – OBTENCIÓN DE MADERAS PREFABRICADAS.
5. – ACABADOS Y TRATAMIENTOS DE LA MADERA.
5.1. – ACABADO DE LA MADERA.
5.2. – GRIETAS, DEFECTOS Y ORIFICIOS.
5.3. – TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN DE LA MADERA.
1. – INTRODUCCIÓN.
La madera es la materia prima utilizada por el carpintero y el ebanista, la cuál se obtiene del tronco, de las ramas y de las raíces principales de los árboles. La madera, es la sustancia fibrosa y celulosa de que se componen el tronco y las ramas de un árbol.
La proporción aproximada de las diversas materias que la componen, es la siguiente: celulosa 50%; lignina 30%; resina, almidón, taninos y azúcares 20%. Estos elementos orgánicos están compuestos de: Elementos esenciales en un 90% (Carbono, oxígeno, hidrógeno y ázoe) y otros elementos en un 10% (Fósforo y azufre, y compuestos minerales).
El elemento fundamental anatómico de las plantas es la célula, la unión de las células forma el tejido, y el conjunto de tejidos determina la masa leñosa. Las fibras leñosas están formadas por la sobreposición de vasos celulares alargados, que se comunican entre sí, y se transforman. La unión de las fibras con los vasos celulares forma los haces leñosos, y el tejido. Cuando envejece la célula, se lignifica (se impregna de lignina), materia que se endurece considerablemente; forma la madera perfecta, y confiere al árbol la necesaria rigidez.
Examinando la sección transversal de dentro afuera de un árbol, se distinguen cinco partes, que son:
· Meollo o médula; la capa esponjosa que la rodea constituye el corazón del árbol.
· Duramen, o madera propiamente dicha, que está constituido por tejidos que han llegado a su máximo desarrollo resistencia.
· Albura o madera joven. Rodea la masa de la madera perfecta. Estando en período de elaboración, es menos dura y coloreada que el duramen.
· Líber, que es una película o tejido muy delgado. Envuelve la albura y sirve para la conducción de la savia descendente.
· Corteza, tejido impermeable que recubre el líber, y sirve de protección a la planta.
En el desarrollo y crecimiento del árbol se distinguen dos tipos de madera:
· Madera de primavera, formada por el tejido vascular, predominan en ella los vasos que conducen la savia bruta hasta las hojas, y se distingue por su coloración clara. La madera de primavera es blanda, menos compacta y de vasos gruesos.
· Madera de otoño. Este segundo anillo, constituido principalmente de fibras, es más rígido y forma el tejido de sostén. Tiene los vasos más pequeños y apretados que la madera de primavera, y la coloración más acentuada. En general, las maderas blandas y resinosas tienen los anillos más separados y delgados que los de especies fuertes. Además, la madera en desarrollo es menos densa en las blandas que en las duras. La regularidad y derechura de las fibras de una tabla, depende del desarrollo anual de los anillos de la planta, cuyo corazón está centrado, y cuyos anillos concéntricos y regulares giran a su alrededor.
En la siguiente figura podemos ver su distribución sobre un corte transversal del tronco:
a) Corteza c) Cámbium. e) Duramen.
b) Líber d) Albura. f) Corazón
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Figura 1.
2. – PROPIEDADES DE LA MADERA.
Es de gran importancia conocer las propiedades de las maderas sanas, pues de ello depende la elección de una clase u otra, y el método que se ha de seguir en el trabajo. Conviene hacer notar que en la madera se dan diferencias muy notables, presentándose muy diversas aún en el mismo árbol, según pertenezca la madera al tronco, a las ramas, a la parte inferior o superior del mismo tronco, a la raíz principal, o a las raíces secundarias; … etc. Es también diversa según sea el árbol joven o viejo; haya crecido en terreno húmedo o seco; en lugares cálidos o fríos; formando grupos o aislado.
2.1. – PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA: Las propiedades físicas de la madera más importantes son:
a) Hendibilidad: Es la facilidad que tiene la madera de hendirse o partirse n el sentido de las fibras. Las maderas más apropiadas al hendido son las que tienen las que tienen las fibras largas y carecen de nudos. Algunas maderas como el castaño, el abeto, el alerce, se hienden con facilidad. La madera verde es más hendible que la seca. La hendibilidad constituye un inconveniente para el trabajo, y se deberá tener en cuenta en los encajes, al clavar clavos,… etc. Las maderas se hienden naturalmente, a medida que se van secando.
b) Dureza o resistencia al corte: La dureza depende casi siempre de la cohesión de las fibras y de su estructura, y consiste en la mayor o menor dificultad puesta por la madera a la penetración de otros cuerpos como clavos; tornillos; o a ser trabajada con el cepillo, la sierra o el formón. Esta propiedad no debe confundirse con la anterior. En la anterior una cuña separa las fibras por presión, pero no las corta, las corta la cuña de acero afilada, como la del formón, gubia, la hoja del cepillo y la de sierra,… etc. Las tres primeras levantan la fibra y la cortan; en cambio la sierra, más que cortar arranca. Las maderas fibrosas son más duras; las ricas en vasos, son más blandas. La dureza varia según la clase de árbol, aún en el mismo tronco. El árbol es más duro en su interior (corazón o duramen), y más blando al exterior (albura). La dureza cambia en el proceso de secado (las maderas verdes son más blandas que las secas). Las maderas duras son más apreciadas que las blandas. Según la dureza, las maderas se pueden clasificar en: Durísimas (ébano, boj, encina), duras (cerezo, arce, olmo, roble), semiduras (haya, nogal, castaño, peral, plátano), blandas (abeto, abedul, aliso, pino), y muy blandas (chopo, tilo, sauce, balsa).
c) Flexibilidad: Es la propiedad que tienen algunas maderas para poderse doblar o ser curvadas en sentido de su longitud, sin romperse. Si son elásticas, vuelven a su forma primitiva cuando ha cesado la fuerza que las presionó. Para facilitar la flexibilidad, se calienta la cara interna de la pieza, contrayéndose así las fibras interiores; y se humedece con agua la cara externa, para obtener el alargamiento de las fibras exteriores. El apretado y forzado de la pieza debe hacerse poco a poco, de lo contrario se corre el peligro de romper las fibras. La madera verde, húmeda o caliente, es más flexible que la seca. Las maderas viejas o secas no admiten presiones bruscas ni exceso de carga; las jóvenes tienen mayor límite de deformación. Como maderas flexibles podemos citar, el fresno, el olmo, el abeto, el pino,… etc., y como maderas no flexibles, la encina, el arce,… etc., en general maderas duras.
d) Facilidad del pulido: La última y tal vez la más delicada fase del trabajo, consiste en el pulido. Éste está íntimamente relacionado con la clase de material que se trabaje. Si es de tejido fino, las superficies quedarán bien alisadas, destacándose mucho la vistosidad de las fibras y la belleza del color. Las maderas aptas para un buen pulido, encerado, barnizado, laqueado,… etc., pertenecen a las especies duras o semiduras, como, el nogal, cerezo, fresno, peral, haya,… etc. En las maderas blandas, las fibras se separan o se levantan, por lo que resulta difícil conseguir con ellas un acabado lustroso.
e) Plasticidad: Es la propiedad que tienen algunos cuerpos de dejarse modelar. Esta cualidad es muy relativa en la madera, y se obtiene aprovechando el poder de compresión de las fibras, mediante una presión en un molde y un contramolde. Dicho molde deberá tener relieves suaves y redondos para no cortar las fibras. Esta propiedad interesa mayormente en la fabricación de sillas, percheros, muebles curvados, y en la reproducción de piezas en relieve, por medio de prensado.
f) Densidad: Densidad o peso específico de un cuerpo es la relación que existe entre su peso y su volumen. Esta relación viene expresada en kilogramos partido por decímetro cúbico. En las maderas hay que distinguir la densidad absoluta y la aparente. La absoluta es sensiblemente constante, por serlo el peso sin huecos de la celulosa y sus derivados, que constituyen la materia leñosa. Sin embargo, la aparente, que comprende los vasos y poros de la madera, es muy variable, pues depende del grado de humedad de las maderas.
g) Porosidad: Es la propiedad que poseen los cuerpos de tener entre sus moléculas unos espacios vacíos, llamados poros. La superficie cepillada de las maderas se presenta en algunas especies, unidas y compacta; en otras, porosa. Si la superficie debe ir abrillantada y barnizada, conviene antes cerrar o tapar los poros, llenándolos con barnices o tapa-poros adecuados.
h) Higroscopicidad: La madera es notablemente higroscópica, es decir, que absorbe o desprende humedad, según el medio ambiente en que está situada. La variación de esta cantidad de agua lleva consigo la variación del peso y del volumen de la madera.
i) Retractibilidad o contracción: La madera conserva normalmente de un 15% a un 20% de agua. Por evaporación, las células disminuyen de volumen, y la madera experimenta contracción; en cambio, cuando el grado de humedad de la madera es inferior al del ambiente, la madera absorbe agua; entonces las células aumentan de volumen y la madera se hincha. La contracción es mayor en las fibras jóvenes que en las viejas; y en las maderas blandas que en las duras. En pleno desarrollo, la madera llega a tener un 60% de humedad, que mediante el secado artificial disminuye hasta un 10%. La madera se contrae en tres direcciones: en dirección del eje longitudinal de las células, en dirección de los radios medulares, y en dirección de los anillos anuales. La contracción más importante es en dirección de los anillos anuales, que puede alcanzar hasta un 10%.
j) Hinchazón: Es la propiedad que tiene la madera de absorber, a través de los vasos, la humedad atmosférica. La absorción del agua o de la humedad origina un aumento de volumen, o hinchazón de las fibras leñosas. La madera sumergida aumenta poco de volumen en dirección del eje longitudinal de las fibras, pero en sentido perpendicular a ellas, aumenta de un 2.5 a un 6%. La madera aumenta de volumen hasta el llamado punto de saturación de agua (20-25%9; y a partir de él, no aumenta ya de volumen, aunque siga absorbiendo agua.
k) Homogeneidad: Una madera es homogénea, cuando su estructura y la composición de sus fibras resulta uniforme en cada una de sus partes. Son poco homogéneas las maderas con radios medulares muy desarrollados, como la encina y el fresno, y las que presentan los anillos anuales de crecimiento con diferencias notables entre la madera crecida en primavera o en otoño; tal sucede con el abeto, que es una de las maderas menos homogéneas. Lo son en cambio el peral, el manzano, el tilo, el boj, alerce,… etc.
l) Color: Cambia de una especie a otra. Las hay blancas, como el arce, el chopo, el tilo; de un amarillo moreno tostado, que es el más corriente, como el roble, encina, castaño, peral, manzano; maderas rojizas, como el haya vaporizada, aliso, caoba. Hay maderas intensamente coloreadas, como el ébano que es negro y el boj que es amarillo. En general las maderas duras tienen un color más oscuro o intenso; las maderas blandas tienen colores más blancos.
m) Veteado: Depende de los dibujos que las fibras presentan al exterior. En algunas maderas las aguas o vetas son muy visibles, como la encina, castaño, alerce, abeto y nogal; en otras son apenas perceptibles.
n) Olor: El olor puede servir para diferenciar las diversas especies de madera. Algunas tienen un olor característico; otras muy agradable, como el cedro, el ciprés, sándalo, alcanforero,… etc. El olor denota a veces el buen o mal estado de la madera, a menudo una descomposición de fibras va acompañada de olor desagradable.
o) Conductibilidad: La madera seca es mala conductora del calor y de la electricidad, pero la humedad se convierte en conductora. La conductividad es mayor en el sentido longitudinal de las fibras, y más en las maderas pesadas que en las ligeras y porosas.
p) Duración: La duración de la madera varía mucho, no sólo según la especie, la forma de apeo, de secado,… etc., sino principalmente según el medio ambiente y condiciones de la puesta en obra. La intemperie, con las alternativas de sequedad y humedad, es la causa principal de la destrucción. La duración de la madera, empotrada o enterrada en el suelo, depende de la naturaleza del terreno: en la arcilla y en la arena húmeda es donde más dura; menos en la arena seca, y muy poco en la caliza. Sumergidas continuamente en agua corriente, las maderas de encina, roble, caoba y haya, llegan incluso a durar cientos de años. Se comprende que las maderas protegidas por pinturas, impregnaciones,… etc., duran mucho más tiempo.
2.2. – PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA: Las propiedades mecánicas de las maderas dependen principalmente del grado de humedad que contengan, y de la densidad o peso específico. Las principales propiedades mecánicas son:
a) Compresión: Se denomina compresión a la resistencia debida a una fuerza que tiende a aplastar la madera. Este aplastamiento será mayor en el sentido perpendicular a sus fibras, y menor en el sentido axial o de testa.
b) Tracción: Es la resistencia provocada por la acción de dos fuerzas de signo contrario, que tienden a romper la pieza de madera, alargando su longitud y reduciendo su sección transversal.
c) Flexión: La flexión es el trabajo impuesto a una pieza cualquiera que, descansando sobre dos apoyos, soporta un peso uniformemente repartido en su longitud, o situado sólo en un punto, o sobre varios puntos determinados.
d) Cizallamiento o cortadura: Es el esfuerzo que oponen las diversas moléculas de una pieza a la acción de las fuerzas paralelas, que tienden a cortar la sección transversal de la madera.
e) Torsión: Resistencia que opone a su deformación una pieza de madera, fija por un extremo, que sufre un giro normal a su eje, debido a una fuerza que obra con un brazo de palanca en su extremo libre.
f) Desgaste: Las maderas sometidas a un roce o a una erosión, experimentan una pérdida de materia (desgaste), cuyo conocimiento es muy útil. La resistencia al desgaste es grande en las secciones testeras, menor en las tangenciales, y muy pequeña en las radiales.
g) Deslizamiento longitudinal de las fibras: Cuando una pieza estirada está sujeta por su extremo, se produce un esfuerzo que tiende a hacer deslizar unas fibras sobre otras en sentido longitudinal.
h) Resistencia al choque: Es la resistencia que opone la madera sometida al golpe de un cuerpo duro. La resistencia es mayor en el sentido axial de las fibras, y menor en el sentido transversal.
2.3. – PROPIEDADES ESPECIALES DE LA MADERA:
a) Propiedades de inflamación y combustión: Las maderas arden, consideradas como combustibles, lo cuál constituye una cualidad; pero es un defecto para las maderas utilizadas en la construcción y en la decoración. Las maderas más inflamables y combustibles son: pino, abeto, sauce, chopo, aliso,… etc., las medianamente combustibles son. Haya, caoba, castaño y tuya; y las menos inflamables son: encina, ébano, boj y alerce. Esta propiedad las hace aptas para el pirograbado, que es el grabado al fuego, y se realiza para decorar las maderas. Se emplearán maderas combustibles, duras, de color claro y uniforme, y desprovistas de nudos.
b) Propiedades térmicas: La madera es un buen aislante térmico, gracias a la propiedad y discontinuidad de su materia. Por eso el corcho es un gran aislante. Las maderas ligeras, blandas y con mucha porosidad, son las más aislantes del calor; y las duras, densas, y compactas, las menos aislantes.
c) Propiedades acústicas: Hay algunas maderas que, por su constitución, refuerzan y transmiten los sonidos, y se emplean en la construcción de cajas de resonancia de los instrumentos musicales. Las maderas más sonoras empleadas en dichos instrumentos, son: fresno, arce, cedro, picea, ébano, abeto, boj,… etc. También se emplea la madera para el aislamiento acústico, es decir, para impedir o dificultar el paso del ruido o sonido. La madera que más se emplea en estos casos es la de pino.
3. – CLASIFICACIÓN DE LA MADERA.
Existen innumerables clases de árboles maderables y forestales. Se pueden realizar
las siguientes clasificaciones:
3.1. – MADERAS DEL PAÍS.
A) MADERAS DURAS: Son las más numerosas. Las principales son:
a) Acacia: Es de color blanco amarillo o amarillo verdoso. Su estructura es fina, dura, flexible, y de fibras gruesas. Resiste a la carcoma, y se endurece en el agua. Crece rápidamente.
b) Arce: De vistoso color blanco, estructura fina y compacta, poco resistente a la intemperie. Usada en la ebanistería. Sus raíces se emplean para chapeados. Es atacada por la carcoma.
c) Boj: Es de color amarillento muy vivo. Madera muy compacta, dura, pesada, y con anillos apenas visibles. Se pule muy bien.
d) Castaño: Color ocre rojizo. Estructura y fibras gruesas. Madera fuerte y elástica. Pleno desarrollo a los 80 ó 100 años. Se hiende bien. Se conserva bien en el agua, pero se vuelve quebradiza al aire. Es atacada por la carcoma.
e) Cerezo: Madera de color castaño claro. Se deja pulir y admite bien los tintes. Se presenta con veteados rectos. Se contrae con facilidad.
f) Encina: Es de color amarillento oscuro, con fibra plateada muy vistosa. Dentro del agua se oscurece. Es notable por su dureza y por resistir gran peso. Difícil de pulir. Resiste la intemperie.
g) Enebro: De color blanco cuando es joven y rojizo oscuro al envejecer. Estructura apretada; muy tenaz. Resiste bien la putrefacción y la carcoma.
h) Eucalipto: Madera de color pardo rosado pálido. Fibras entrecruzadas. Es madera pesada y fuerte.
i) Fresno: De color amarillento claro, vetas muy vistosas, denso, duro, y tenaz. Es una de las maderas más flexibles. Sólo resiste ambientes secos. Difícil de trabajar. Admite mal los tintes.
j) Haya: crece recta. Estructura homogénea. Pocos nudos; muchas mallas medulares; pesada o elástica. De color amarillento blanquecino cuando es joven y rojo claro después. Es atacada por la carcoma. Se conserva bien en el agua, y resiste al aire en ambiente seco. Sirve para muebles curvados. Es una de las maderas de mayor consumo. De entre las maderas de frondosas es la que experimenta mayor contracción.
k) Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas. Expuesta a intensa contracción. Duramen claro cuando es joven y pardo oscuro al envejecer. Estructura compacta, densa y fina. Se trabaja y barniza bien. Tiene tendencia a apolillarse. Se utiliza para fabricar chapas, muebles,… etc.
l) Olivo: Madera amarillenta con veteados oscuros. Estructura dura y compacta. Se pule muy bien. Se usa para trabajos artísticos y objetos de lujo.
m) Olmo: Color rojo oscuro. De fibra más bien gruesa, pero tenaz y entrelazada. Propenso al alabeo y a hendirse. No le ataca la carcoma. De difícil pulimento.
n) Peral y manzano: Son especies semejantes, de color castaño rojizo. Estructura fina, densa, y con espejuelos. Anillos apenas visibles y uniformes, que se trabajan y se pulen bien.
o) Plátano: Similar al haya, aunque inferior y de color más oscuro. Su madera es dura y pesada, con irisaciones pronunciadas. Es fácil de tornear. Se utiliza para recubrimientos.
p) Roble: De crecimiento muy lento. Es notable por su dureza, y por la resistencia que opone al agua, dentro de la cuál se endurece. Se conocen principalmente dos clases: blanco y rojo. El blanco es más vistoso, no tan poroso y de fibra más fina. Es una de las maderas europeas de mejor calidad.
q) Sicómoro: Árbol procedente de Asia, aunque se da también en el país, tiene una madera muy semejante al fresno liso, pero de color más claro, y de fibra muy suave, apenas perceptible; fácil de trabajar y muy empleada para muebles.
B) MADERAS BLANDAS: Casi todas son de color claro, fáciles de trabajar, y no muy resistentes.
a) Abedul: Blanco, entre amarillento y rojizo. Vetas cortas y compactas. Es fuerte y se trabaja bastante bien. Se pudre pronto. Da buenas hojas para chapeados.
b) Acebo: Es madera blanca y pesada, bastante fina, usada en marquetería y torno.
c) Aliso: Color entre blanco y gris. Estructura blanda, tenaz, muy fácil de trabajar. Bastante propenso a agrietarse y al alabeo. Poco resistente a la humedad y a la carcoma. Es de crecimiento rápido. En España, son corrientes dos especies: el álamo blanco y el álamo negro, llamado más comúnmente chopo.
d) Chopos: Maderas de color blanco y poco consistente. En España se conocen diversas especies. Las más importantes son las siguientes: Chopo blanco, muy abundante en Andalucía; Chopo bordils, cultivado en la provincia de Gerona; Chopo canadiense, es el chopo de mayor rendimiento, con madera de color blanco, compacta y escasa de nudos; Chopo lombardo, de madera muy nudosa; Chopo negrito, cultivado en Granada; Chopo negro, extendido por toda España; Chopo de Pinseque, cultivado en Zaragoza; y Chopo temblón, que se extiende desde el valle de Lozoya (Madrid) hasta los Pirineos.
e) Tilo: Tiene propiedades parecidas al álamo. Color blanco rojizo. Se corta bien y no le ataca la carcoma. Madera ligera; se trabaja bien. No se contrae apenas, y sólo se conserva en ambiente seco.
C) MADERAS DE ESPECIES RESINOSAS: No hay muchas, pero sí de gran importancia.
a) Abeto: Es la más clara de las resinosas. Estructura de fibras largas y rectas. Anillos anuales gruesos, con diferencia notable entre la madera de primavera y la de otoño. Nudos oscuros y durísimos, que a menudo se desprenden y contrastan con la blandura de la madera. Se tuerce poco, de gran duración en ambiente seco, o bajo el agua. Se pudre pronto en ambiente húmedo y poco ventilado. Las clases más conocidas son el abeto blanco y el abeto rojo. En España aparecen dos especies importantes de abetos: Pinabete con la madera de color blanco, limpia, poco resinosa y elástica. Tiene poca duración y resiste poco la intemperie, aparece principalmente en el valle de Irati. La otra especie importante es el Pinsapo, con madera de color blanquecino, ligera y fácilmente alterable al aire libre. Es algo más resinosa y nudosa que el pinabete. Aparece en las Sierras de Tolox y Ronda (Málaga), y en las de Pinar y Grazalema (Cádiz).
b) Alerce: De color rojizo. Estructura densa, apretada, y rica en resina. De larga duración, poco atacada por la carcoma. Es importante el alerce rojo de América, usado en carpintería.
c) Ciprés: De color pálido, con vetas rojizas. Estructura y anillos finos, debido a la lentitud de su crecimiento. La resina lo hace incorruptible.
d) Pino: Su madera es algo dura, muy resinosa, de color blanco amarillo con vetas rojizas. Despide olor a trementina. Las principales especies de pinos que aparecen en nuestro país, son las siguientes.
e) Pino de Canarias: De color blanquecino, es algo duro y resistente. Se emplea en la construcción y en carpintería. Vive espontáneo en las Islas Canarias, y en la península hay algún ejemplar cultivado.
f) Pino carrasco: Madera de color blanco. Es poco estimada en la construcción, aunque algo en carpintería. Se extiende por toda la región mediterránea, y también aparecen ejemplares en Navarra y Baleares.
g) Pino insignis: Madera de color blanco, blanda y poco resinosa. Se encuentra en el Norte y Noroeste de España.
h) Pino laricio: Su madera es excelente, resinosa, de grano fino y duro. Tiene mucha albura, y el duramen es de color rojizo. Las masas más importantes se encuentran en las Serranías de Cuenca y en las Sierras de Alcaraz, Cazorla y Segura.
i) Pino negral: Madera de color blanco, muy resinosa. La madera de los árboles resinados es de mejor calidad. Quizás es el pino español de crecimiento más rápido. Se extiende por casi toda España, mención especial merecen las masas que se encuentran en las sierras de Guadarrama, Gredos, y en las de Cuenca y Segovia.
j) Pino negro: Color blanco en la albura y rojizo en el duramen. Es la madera menos resistente de todos los pinos españoles. Aparece en los Pirineos y en la Sierra de Gúdar (Teruel).
k) Pino piñonero: Madera de color blanco, su estructura es de fibras torcidas y formas irregulares. Es resistente y elástica, aunque a veces presenta gran cantidad de nudos. Esta especie abunda en Huelva, Cádiz, Valladolid, Segovia y Madrid.
l) Pino silvestre: De color blanco, a veces algo rojizo. Madera resistente, elástica, y de mucha duración. Es la mejor madera de los pinos españoles. Existen importantes masas en los Pirineos, Soria, Cuenca, Teruel. Merecen especial mención los pinares de Valsaín (Segovia), por sus pinos altos, rectos y de excelente calidad.
3.2. – MADERAS EXÓTICAS:
a) Abebay: Madera semidensa, de tipo caoba, de color rojizo oscuro; fina de poro, con irisaciones, cambiantes de color y de brillo en la zona del corazón, semejantes al Sapelly, fácil de aserrar y barnizar.
b) Balsa: Madera de color blanco pardo, extremadamente suave. Se aplica en aeromodelismo por su gran ligereza. El nombre de balsa proviene del Perú, ya que los indios construyeron sus cayucos con dicha madera, y como flotaba como una balsa, pues con ese nombre se denomina.
c) Caoba colonial: Madera de mayor densidad y más fina de poro que la caoba de Cuba; se sierra bien siempre que se sierre con sierra de triángulo. Una muestra pequeña se puede confundir con caoba americana.
d) Coral: Madera semidensa, de color coral, fácil de aserrar. Con la luz y a medida que transcurre el tiempo, va oscureciéndose su color. Por ser madera de buena calidad tiene múltiples aplicaciones, en especial para construcciones a la intemperie, porque es prácticamente imputrescible, y poco sensible a las variaciones de la atmósfera.
e) Embero: Madera semidensa, de color grisáceo, más claro en unos troncos que en otros. Cuando se seca, se unifica bastante el color. Fácil de aserrar, requiriendo un cuidadoso labrado por las irisaciones que contienen las piezas más centrales del tronco. Resiste bien a los agentes de pudrición. Al emplearse esta madera, debe tenerse en cuenta que, al igual que alguna clase de chopo, contiene una especie de cuevas en las que anida un gusano, el cuál muere al ser cortado el árbol.
f) Limba: Madera semisuave, de color blanco amarillento, fácil de aserrar y trabajar. Apta para interiores de muebles y piezas de carpintería.
g) Satén colonial: madera semidensa, de poros cerrados y finos. Color siempre uniforme, que va del rosado pálido al rosado amarillo. Útil para molduras, decoración y muebles en general.
h) Sapelly: Madera semidensa, de tipo caoba, color y textura, rosado acentuado, con irisaciones que cambian de brillo y color en la zona del corazón. De fácil aserrar, trabajar y barnizar. De variadas aplicaciones, desde la construcción de muebles hasta la decoración de buques.
i) Ukola: Madera densa, color desde rosado suave a encarnado subido, el cuál depende de la edad y del tamaño del árbol. Es una madera estable, fina de poro; la talla la enriquece y se barniza bien.
3.3. – OTROS TIPOS DE MADERA:
a) Caoba: Albura estrecha, rojo-blancuzca, y duramen pardo-canela y pardo-rosado. Sus anillos de crecimiento son irregulares. Es poco atacable por los insectos; pero, si no se cuida de ella, una vez apeada, se le pudre el corazón.
b) Ébano: Albura abundante blancuzca pero no apreciada, duramen oscuro, durísimo y muy estimado. Vasos finos, casi inadvertidos en la testa, pero visibles en secciones longitudinales. El color y el veteado varían según las especies; generalmente es negro intenso. Su estima para muebles ha sido tan extraordinaria, que ha dado el nombre al oficio que los construye.
c) Pino Oregón: Muy resinoso y de mucha utilidad. La clase americana es de buena calidad, pero algo inferior al plantado en Europa.
d) Secuoia: Madera procedente de California, por lo que también se la llama pino de California. Su color es parecido al abeto, aunque más rosado y pardo claro. Con el tiempo se oscurece.
e) Tejo: Albura estrecha, blanco-amarillenta, y el duramen marrón. Se considera imputrescible por su larga duración. Si se tiñe con sales de hierro, adquiere color negro.
f) Tuya: Tiene el duramen pardo agrisado. Su aroma es alcanforado. Oscurece al contacto con el aire. Su raíz es muy apreciada en ebanistería.
4. – OBTENCIÓN DE MADERAS EN BRUTO Y PREFABRICADAS.
4.1 – APEO Y TROCEADO DE LOS ÁRBOLES.
La buena calidad de las maderas depende de la constitución del árbol en pie y de la época de apeo. La madera ha de ser abatida cuando ha adquirido pleno desarrollo, pues el árbol demasiado joven da una madera blanda, expuesta a la polilla, a grietas, y alabeos. Si es demasiado viejo, el interior, que es la parte que tiene más años, está ya deteriorado o podrido, no verificándose en él con normalidad las funciones de circulación, crecimiento y aumento de volumen: se puede decir que el árbol está muerto. Carece de valor como madera de construcción la de los árboles muertos en pie, por haber perdido consistencia y elasticidad, y haberse vuelto muy quebradiza.
4.1.1. – APEO DE ÁRBOLES: La tala de los árboles es trabajo de obreros especializados, y puede hacerse a máquina, mediante sierras especiales movidas por grupos electrógenos, gasolina, o electricidad; y también a mano. Cuando se hace a mano, se usa el hacha, y con ella se hace una entalladura en el tocón por el lado hacia el que se desea que caiga el árbol, abarcando más de la tercera parte de su superficie; después se hace otra entalladura en un plano un poco superior en el lado opuesto, hasta unos centímetros de la otra; y por último, al ceder por su propio peso, o mediante cuñas, o cuerdas sujetas a las ramas, se le obliga a caer.
Una vez derribado el árbol, se le quitan las ramas, la corteza y el raberón. Cuando ya se ha secado algo, se le saca del monte arrastrado por caballerías, o por tracción mecánica, o por flotación, aprovechando la corriente de los ríos, formando balsas o almadías. Las maderas blandas que han de ser aserradas, incluso las resinosas, resultan beneficiadas si se las descorteza antes de ser aserradas, favoreciendo de este modo la evaporación del agua que contienen. En cambio las maderas duras, en las que probables se encuentren fendas, y que han de destinarse a obtener chapas, es mejor no descortezarlas, para impedir que una desecación demasiado rápida produzca grietas muy perjudiciales.
4.1.2. – ÉPOCA DE APEO: La mejor época del año para efectuar la tala es hacia fines de invierno, antes de que se inicie en primavera el nuevo período de vegetación. En esta época, la actividad de la savia es nula, la corteza se separa fácilmente de la albura, hay menos posibilidades que se alteren los tejidos por la escasez de savia en las células, y no es nada fácil que sea atacada por los insectos.
Los árboles nunca se abatirán en verano, pues en esta época, tienen su albura impregnada de savia, la cuál tiene sustancias fermentables, azúcares, almidón y albuminoides, que son un excelente medio para ser atacada por organismos destructores. Se conoce que una madera ha sido apeada en verano, cuando vertiendo una solución de yodo en un corte fresco de la madera, se vuelve ligeramente teñida de color castaño; lo que no sucede si ha sido apeada en invierno, pues se vuelve de color violeta.
La edad de apeo de los árboles varían según la especie y el clima en que se encuentren. Una aproximación de la edad de corta de las especies más importantes sería:
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Especies. |
Edad de corta (años) |
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Acacia. |
Entre 20 y 60 años. |
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Chopo. |
30 años. |
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Abedul, álamo blanco, aliso. |
40 años. |
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Arce, cedro, cerezo, sicómoro. |
50 años. |
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Alerce, ébano, olmo, pino silvestre. |
Entre 70 y 80 años. |
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Abeto, fresno, nogal, tilo. |
100 años. |
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Haya. |
100 años. |
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Castaño, ciprés, encina, roble. |
Entre 80 y 250 años. |
4.1.3. – DENOMINACIÓN DE LA MADERA: En el mercado, la madera se encuentra en dos formas fundamentales: madera sin labrar, ya sea en rollos, trozas, troncos descortezados,… etc. Y madera labrada o escuadrada, formando vigas, tablones, tablas,… etc.
Según la medida de los troncos de los árboles, y otras características especiales, recibe la madera los siguientes nombres.
a) Madera en rollo o rollizo: Es la obtenida después del descortezamiento del fuste. El rollo sin trocear es enterizo cuando se deja con toda la longitud del fuste; también se le denomina poste.
b) Rollo grueso: Son las piezas en redondo que tienen más de 30 centímetros de diámetro en la cogolla (punta más delgada), y una longitud entre 10 y 15 metros.
c) Rollo semigrueso: Son las piezas en redondo de 25 a 30 centímetros de diámetro en la cogolla, y de 8 a 10 metros de longitud.
d) Postes: Son los troncos que miden de 12 a 25 centímetros, y de 7 a 12 metros de longitud. Se emplean generalmente en andamiajes.
e) Vigas redondas: Son las piezas empleadas generalmente en los techos, con un diámetro de 15 a 25 centímetros, y de 3 a 6 metros de longitud.
f) Maderos: Los troncos redondos que miden de 15 a 25 centímetros de diámetro en la cogolla, y de 5 a 10 metros de longitud.
g) Apeas: Son los rollizos que tienen en la cogolla un diámetro inferior a los 10 ó 15 centímetros. Son utilizados en entibaciones.
h) Pilotes: Son los despojos de rollizos y puntales del raberón de los árboles, cuyo diámetro máximo es de 10 a 14 centímetros.
i) Semirrollizos: Son las piezas que resultan de partir un rollizo mediante un corte de sierra a lo largo del eje.
j) Cuartones: Se llaman así las piezas que resultan de partir los rollos gruesos por dos secciones normales, dadas a lo largo del eje.
k) Madera escuadrada o de hilo: Recibe este nombre cuando están labradas sus cuatro caras con el hacha, presentando así las aristas más o menos redondeadas.
l) Maderas de sierra: Se llama así, cuando los troncos están escuadrados con sierra, teniendo las aristas vivas.
m) Madera de raja: Es la que se obtiene desgajando o hendiendo en sentido longitudinal los troncos.
4.1.4. – TROCEADO DE LOS ARBOLES.
Apeado y descortezado el árbol, se procede a la hechura – serie de operaciones necesarias para transformar el árbol en piezas, trozas, tablones, viguetas, tablas, etc.
Para suprimir del tronco toda parte que no interesa – lo que queda fuera de la pieza proyectada -, se realiza el trabajo denominado desbaste o aparejado, ejecutado el cual se procede ya a la labra definitiva. Esta puede ser a escuadra, cuando se efectúa con el hacha y escuadrando a ancho y grueso ya determinados, y a media labra, cuando no se dejan esquinas vivas, sino achaflanadas.
Por despiece o troceado se entiende el conjunto de operaciones que conducen a dividir con la sierra una troza según planos paralelos a su eje. Se trata de obtener las piezas a las dimensiones más convenientes para su utilización en el taller. Se usan los siguientes procedimientos:
1. Troceado por escuadración: Mediante este procedimiento -Fig.2- obtenemos una pieza prismática de sección cuadrada. Se puede realizar con hacha o con sierra. La pieza así obtenida puede usarse directamente para vigas o columnas, o despiezarla en tablones o tablas mediante cortes paralelos.
2. Troceado en planchas: Se consigue – Fig. 3- cortando de forma paralela los rollizos. Tiene la ventaja de que apenas tiene desperdicios. No obstante, este procedimiento tiene ciertos inconvenientes. Por un lado, las tablas que obtenemos son todas de distinto ancho. Además para sacar los vivos a las piezas hemos de aserrar una por una, lo que significa mayor pérdida de tiempo.
Además, en este procedimiento, – como en el anterior- las piezas están expuestas a torcerse fácilmente: al estar el tronco formado por anillos concéntricos, a medida que el corte se separa de la médula, sus fibras van quedando más separadas por una cara que por la otra y de esta forma la contracción o dilatación no son iguales en las dos caras, favoreciéndose así que se tuerza.
3. Troceado al cuarteo: – Fig. 4- Se obtiene así cuatro piezas iguales al dar dos cortes diametrales y perpendiculares entre sí. También se conoce como cuarteado al que se representa en la figura 5. Se produce cuando se corta la taza mediante planos que cortan a los anillos anuales con los ángulos superiores a los 45 grados.
Por este procedimiento se obtiene una madera “veteada” muy apreciada en trabajos de ebanistería. Tiene el inconveniente de su costosa ejecución, con bastante desperdicio, lo que apareja su elevado coste.
4. Troceado holandés: – Fig. 6- Se obtiene efectuando cortes paralelos y en sentido radial a las cuatro piezas que hemos obtenido por cuarteo. Mediante este procedimiento se evita el inconveniente del alabeo de las tablas, debido a que el ancho de los anillos anuales es ligeramente más desigualas por una cara que por otra.
5. Troceado en malla: El resultado es el que observamos en la figura 7. Tal procedimiento se utiliza cuando los rodillos son de grandes dimensiones.
6. Troceado rotatorio: Las tablas o chapas se obtienen mediante el corte del tronco haciéndolo girar sobre su eje – la médula – y teniendo una cuchilla fija que va deslaminando la madera. Dicho procedimiento se denomina también “rebanador”.
Por último señalar que en sierras y serruchos se despieza y aproximan las piezas a las dimensiones deseadas, y las superficies se acaban con las herramientas – manuales o mecánicas – de labrar y pulir.
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4.2. – DESECACIÓN DE LA MADERA.
Una vez los troncos han pasado por el proceso de tala y troceado, y se han dimensionado y seleccionado según su escuadría, se procederá al secado si se quiere su aprovechamiento comercial, ya que la madera aserrada contiene una gran cantidad de humedad en vasos y fibras: además, la savia que aún se conserva podría fermentar a causa de los materiales solubles que la componen, o podrían aparecer hongos y pudriciones. Para entender como afectan los diferentes tipos de secado a la madera, se tendrá que analizarla en su propiedad higroscópica, es decir, en su capacidad de absorber, retener y expulsar agua.
Sabemos que la madera aumenta de tamaño con la humedad y encoge o disminuye su volumen al secar. El tronco de un árbol recién cortado puede contener más del doble de su peso en agua. Para utilizar la madera, debe haber perdido la mayor parte de esta humedad, y esto se verifica primero eliminando el agua libre (la que ocupa los espacios celulares o intercelulares vacíos), y luego el agua de impregnación (la que empapa las paredes celulares).
Se acostumbra a expresar la humedad de la madera en porcentaje sobre el peso de la madera seca. Por ejemplo, si una pieza de madera pesa 150 g y contiene 100 g de madera y 50 g de agua, su porcentaje de humedad expresado en la forma anterior será de 50%.
A pesar de esto, dicha determinación es relativa y no da la cantidad absoluta de humedad, a no ser que se tenga en cuenta la densidad de la madera. Por ello una madera de mayor densidad retendrá una mayor cantidad de agua frente a otra madera de menor densidad y que tenga las mismas dimensiones, ya que la cantidad de paredes celulares será también mayor en el primer caso.
Proporción de Humedad.
En la madera, la humedad se manifiesta principalmente por la savia, que es muy dañina y difícil de eliminar; en el agua de impregnación que empapa las paredes celulares, que, al desaparecer, origina la contracción de la madera; y en el agua libre interpuesta entre los espacios celulares vacíos, fácil de eliminar.
Las maderas blandas, recién apeadas, contienen desde el 60 % hasta el 240 % de agua. En las maderas duras, el agua oscila entre el 45% y el 80%. Todos estos porcentajes dependerán de algunos factores tales como la especie del árbol, que determinará que las maderas blandas contengan más humedad que las duras; las partes del tronco, que darán a la albura y a la corteza el doble de humedad que al corazón; el terreno húmedo, que aumentará la humedad del árbol.
Según la proporción del agua contenida, las maderas se pueden clasificar de la siguiente manera:
a) Maderas verdes, que contienen más del 20 % de agua.
b) Maderas poco secas, que contienen del l5 % al 20 %.
c) Maderas desecadas al aire, que contienen del 12 % al 18%, con una media del 15%.
d) Maderas muy secas, que contienen menos del 12 %.
Contracción volumétrica.
Como ya hemos visto, se trata de la disminución del volumen de al madera en función de una pérdida de agua. Según el grupo de maderas, la contracción volumétrica es la que se indica en el siguiente cuadro.
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% contracción |
Grupos de madera. |
Ejemplos de madera |
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5 al 10 % 10 al 15 % 15 al 20 % |
Maderas que se secan sin agrietarse Maderas que se secan con fisuras medianas Maderas que se secan con fisuras grandes |
Caoba, nogal y álamo. Todas las resinosas. Algunas frondosas, como el fresno y la encina. |
Estos porcentajes nos permitirán obtener una madera con un grado de humedad mínimo tal que su secado no produzca fisuras ni grietas que la hagan inútil.
Equilibrio Higroscópico de la madera.
Al apilar la madera al aire libre o bajo techado, el aire circula a través de ella, convirtiéndose en el agente encargado del secado de la madera, realizando su cometido tanto más rápidamente cuanto más caliente y seco sea, y cuanto mayor sea su velocidad. Es este el mismo principio aplicado a los sistemas de secado artificial. Pasado cierto tiempo y si las condiciones del aire no varían mucho, la humedad contenida en la madera adquiere un estado estacionario, ya que paulatinamente ésta ha disminuido hasta llegar a un cierto equilibrio con el medio, y a este fenómeno se le denomina equilibrio higroscópico, el cual se puede producir también en una madera seca colocada en un ambiente húmedo; en ambos casos se llega a un grado de humedad que se llamará límite.
Conocer la humedad límite de la madera permite que, se proceda hasta el equilibrio justo de humedad entre la materia y el medio. Esto evitará que posteriormente la madera se contraiga o se hinche de acuerdo con las condiciones climáticas del medio en que se utilice. Este conocimiento también servirá para conocer cuando una operación de secado, ha llegado a su término, ya que si seca más o menos de la humedad límite, posteriormente la madera cambiará de volumen por estar en actividad su propiedad higroscópica.
PROCESO DE SECADO.
La madera, al estar sometida a un proceso no natural de secado, sufrirá una disminución o contracción rápida. Con el secado se iguala el porcentaje de humedad de la madera con la humedad del ambiente. El uso de la madera exige unos índices normalizados de humedad dependientes del tipo y empleo posterior de las mismas. Tres son los procedimientos más usados para conseguir un buen secado de la madera: secado natural, artificial y mixto.
A) Secado natural.
Las maderas se colocan apiladas unas encima de otras – clasificándolas por tamaño y clase- aisladas del suelo y dejando entre madera espacios para que circule el aire. Los bloques o torres así configuradas se protegen en su parte superior mediante tejadillos de materiales diversos para que no los cale la lluvia.
El secado natural es muy lento y aunque depende de numerosos factores – grosor de la madera, temperatura y humedad ambiente, etc.-, se calcula en dos años para las maderas blandas y un año por centímetro de grueso para las duras.
Debe evitarse la incidencia directa del sol sobre la madera ya que puede rajar la madera. Conviene, además, pintar o cubrir los extremos de las tablas para que su secado no sea demasiado rápido en relación con el resto de la pieza. Sobre el montón han de colocarse pesos para evitar movimientos.
Es un procedimiento antiguo y sencillo que da buenos resultados, aunque como inconvenientes tiene que su emplazamiento requiera grandes terrenos, y que no consigue destruir las larvas de los insectos, ni permite generar material que vaya a ser sometido a elevada calefacción. Como ventaja nombrar que la madera apilada no cambia de colorido.
B) Secado artificial.
El secado artificial tiene por finalidad eliminar la humedad de la madera de forma más rápida que la que proporciona el secado natural. Con este procedimiento se obtiene rendimientos muy grandes, el proceso de secado se controla perfectamente, aunque requiere ciertas instalaciones, resultando por tanto más caro.
El secado artificial de la madera admite diferentes maneras. A continuación veremos los más importantes señalando que, además, se usan ciertos procedimientos químicos que no tienen excesiva importancia.
– Secado por inmersión: Tras el apeo, los rodillos se sumergen en agua corriente con la base del tronco orientada hacia a corriente. Al penetrar el agua, la savia va saliendo por el otro extremo. Se eliminan así posibilidades de putrefacción aunque se prive a la madera de ciertas cualidades de resistencia. Después de unos cuatro meses en inmersión, tras el aserrado, la madera se seca fácil y rápidamente al no poseer savia que dificulte el secado.
– Secado por Vaporización: Colocada la madera en un local bien cerrado, se hace pasar una corriente continua de vapor de agua a una temperatura entre 80 y 100 grados centígrados. Mediante este procedimiento la madera pierde un 25% de su peso en agua.
Simultáneamente pueden las maderas ser impregnadas para su conservación, si al terminar la vaporización echamos en el agua de la caldera aceite de alquitrán que al hacerse vapor penetra en la madera.
– Secado por aire: En un local cerrado se hace pasar aire previamente calentado, por medio de ventiladores. Este aire absorbe la humedad de la madera. Debe evitarse el secado rápido ya que, en caso contrario, la madera se deformaría y rajaría por una contracción acelerada. Para evitar esto el aire no debe sobrepasar de los 50 grados centígrados. El proceso debe interrumpirse periódicamente.
– Secado por aire acondicionado: Este procedimiento consiste en hacer pasar, a la cámara en la que está depositada y ordenada la madera, aíre tomado por un ventilador que se calienta al pasar por una batería de calefacción. Mediante un tubo humidificador se puede hacer variar la temperatura y a humedad en la cámara.
El procedimiento permite tomar aire exterior de forma graduada y también evacuar el aire húmedo en función de las exigencias técnicas o resultados que se pretendan alcanzar. Cada cierto tiempo se cambia el sentido de la marcha del aire, es decir, unas veces entra por la derecha y alternativamente por su izquierda.
En el secado de la madera las propiedades del vapor de agua desempeñan un papel esencial. El vapor de agua se usa para enfriar volúmenes de aire a temperatura constante. Cuando dicho aire se satura de vapor de agua, para que pueda admitir más será preciso calentarlo. Dicho de forma más concreta, afirmamos que el estado hidrométrico del aire saturado aumenta con la temperatura y el punto de saturación aumenta con ella.
– El secado de la madera se basa en el siguiente principio:
A cada grado de humedad de la madera debe corresponderle dentro del secadero un estado higrométrico y una temperatura determinada. Para conocer el grado de humedad de la madera se hacen pruebas cortando unos 20 á 30 centímetros del tablón en su centro. Al peso de dicho trozo lo denominaremos P1, sometiéndolo a secado en una estufa de laboratorio durante un tiempo determinado. Pasado este pesaremos de nuevo el trozo y transcurrida una hora más volveremos a pesarlo. Si el peso P2 no ha variado en estas dos últimas pesadas, la madera está seca.
El grado de humedad (H) de la madera lo calcularemos mediante la expresión.
Pl – P2
H = ———— x 100
P2
Calculada la humedad de la madera, existen unas tablas de secado que nos dan la temperatura y el tanto por ciento del estado higrométrico del aire que debe mantenerse. La operación de secado se basa en ir aumentando progresivamente la temperatura desde el principio al final de la operación y disminuir también progresivamente el estado higrométrico del aire en circulación.
C) Secado mixto.
En este proceso una vez que por secado natural se ha llegado a reducir el grado de humedad contenida en la madera hasta un 20%, entonces se procede a secarla artificialmente, para darle el grado deseado y necesario.
4.3. – OBTENCIÓN DE MADERAS PREFABRICADAS.
Tanto en carpintería como en ebanistería se precisan piezas de grandes superficies, no disponibles en madera maciza. Para solventar esta carencia – entre otras- se elaboran los tablones prefabricados de dimensiones y grosores diversos.
La prefabricación implica la coordinación modular de los planes y la normalización de los elementos de construcción – virutas, chapas, aglomerantes, etc.
En la creación de los tablones prefabricados se opera con elementos normalizados, fabricados de antemano en grandes series y cuyo montaje y acoplamiento se efectúa con arreglo a un plan preestablecido. El material en forma de tablero elaborado es más fácil de encontrar que la madera maciza. Tiene, además, las siguientes ventajas: es de buena calidad, no mengua ni se hincha al utilizarlo en la construcción, se encuentra en el mercado con toda una gama de revestimientos, se pueden obtener tablas de tamaño considerable y más baratas que la madera maciza.
4.3.1. – Tableros contrachapados o contraplacados.
Se entiende por tablero contrachapado el formado por chapas de madera encoladas entre sí y dispuestas de tal forma que las fibras de dos chapas consecutivas sean perpendiculares. Se fabrican con chapas de madera obtenida por desenrollo o rebanado de espesor menor de 5 mm. El número de hojas está proporcionado con el grosor del tablero, pero siempre impares – mínimo tres- para que las caras exteriores queden con la veta en el mismo sentido.
Las distintas capas se encolan y mediante grandes prensas fraguan y quedan rígidas. Sacadas de las prensas hay que dejarlas un tiempo hasta lograr su estabilización. A continuación se cortan a medidas comerciales y se pulen y calibran al grosor exacto.
El desarrollo de los tableros contrachapados, ha dado como resultado que se hayan anulado casi por completo, los movimientos de dilatación y contracción, al formarse con placas de madera en número impar y con las fibras encontradas a 90 º. Para ello, las chapas tienen que estar compensadas de modo que el espesor total de las orientadas en un sentido, sea igual a las orientadas en sentido contrario, así las fuerzas quedan equilibradas y el tablero no se deforma.
Las chapas exteriores reciben el nombre de caras. Cuando las caras no son de la misma especie de madera, se le suele llamar a la chapa de mejor calidad cara y a la de peor calidad contracara.
Respecto a las dimensiones podemos decir que se comercializan a unas medidas estándar, que son:
– Grueso de 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 20, 22, 25 milímetros.
– Tableros de okumé por ambas caras: 200×1 00; 205×1 00; 220×1 22; 244×122; 244×138 y 305×183, en centímetros.
– Tableros de okumé por una cara revestida de maderas finas: 204×54; 204×74 y 204×84, en centímetros.
Para la consecución de tableros de grueso mayor se fabrican los listones, que no son otra cosa que maderas o listones cubiertos por capas de chapa desenrollada cruzadas -200×100 y 244x122cms, con un grueso de 15, 20, 25 y 30 milímetros -.
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El uso de los tableros contraplacados está muy extendido: revestimiento de paredes y tabiques, artesanado de techos, puertas, mueblería, encofrados, hormigones vistos, etc.
4.3.2. – Tableros laminados.
Son los formados por chapas de madera encoladas entre sí y dispuestas de tal forma que las fibras de todas las chapas sean paralelas. Desde el punto de vista mecánico, estos tableros son mucho más resistentes a la flexión paralela a las fibras, que los tableros contrachapados, aunque dimensionalmente son mucho menos estables que los anteriores, tendiendo a producirse atejamientos y curvatura de cara.
Son válidas las características en cuanto a los encolados de los tableros contrachapados. Este tipo de tablero se utiliza en la industria del mueble, por ejemplo en lamas de madera para somieres.
4.3.3. – Tableros aglomerados.
Los aglomerados se elaboran con virutas de madera, adheridas entre sí con cola -90% de virutas y 10% de cola.
La cola suele ser formaldehído de urea, aunque en los aglomerados a prueba de agua se utiliza formaldehído de melanina o de fenol. Las virutas varían de tamaño y posición dentro de los tablones según el destino que se les quiera dar.
Como ventajas de estos tableros podemos destacar: Dimensiones considerables en largo y ancho, no tienen defectos que originen desperdicios, no son atacados por enfermedades y poseen una dureza mediana.
Como inconvenientes señalamos: muy sensibles a los cambios de humedad y de calor curvándose; su resistencia al atornillado merma en función de la cola que lo conforme y aumenta de volumen a su contacto con el agua.
En la fabricación de tableros por partículas de madera, hemos de distinguir dos grupos muy diferentes: los tableros prensados por plano y los extrusionados que tienen las partículas en dirección perpendicular a sus caras. Dentro de estos dos grupos distinguimos cinco tipos:
1. Homogéneos por tener las partículas iguales en el centro que cerca de las caras y estar paralelas a la superficie.
2. De tres capas por ser las partículas del centro de distintos tamaños y porosidad a las de los bordes.
3. De capas múltiples cuando las partículas van siendo progresivamente más finas a medida que nos acercamos a los bordes exteriores.
4. De tablero macizo, formado por dos capas exteriores de chapa desenrollada para contener y reforzar la poca resistencia que estos tableros tienen. Sus partículas se sitúan en sentido perpendicular a las superficies.
5. De tablero con espacios huecos cuyas características son iguales al último con la salvedad de que están atravesados por huecos en toda su longitud.
En lo que se refiere a las dimensiones de los tableros de partículas, señalaremos que aunque no todos los fabricantes lo hacen con las mismas medidas, las más normales son:
Grosor: 5, 7, 8, 10, 12, 13, l5, 16, 17, 18, 19, 22, 25, 30, 40 milímetros.
Largo ancho: 224×1 22; 488×12; 732×122; 244×183; 366×183 y 510×183 centímetros.
De estas seis podemos destacar dos como fundamentales: 224×12 y 366×183.
En la actualidad existe en el mercado un tablero resistente a la humedad – hidrófugo – fabricado por prensado plano, de partículas aglomeradas con resinas de urea –melanina, polimerizada a alta temperatura y gran presión.
Los tableros aglomerados se ofrecen también en el mercado plastificados por ambas caras en diferentes tonos y acabados, así como rechapados.
El proceso de fabricación del tablero aglomerado puede describirse así:
1. Astillado: Producción de partículas de espesor regular con grosores de 4,4 milímetros para las caras interiores y 0,2 para las exteriores.
2. Secado: El secado o grado de humedad de las partículas es clave.
3. Clasificada: Se clasifican las partículas por tamaño y se limpian del polvo que pudieran contener – el polvo es nefasto en el encolado -.
4. Encolada: Fundamental la proporción de partículas -cola- por lo que es regulada electrónicamente pulverizando la cola sobre las partículas.
5. Formación: Aquí se cuidará que el volumen por m2 sea proporcional al grosor del tablero que se va a fabricar.
6. Prensado: En la prensa se controla la presión, temperatura y tiempo de prensado a que se ha de someter la manta de virutas y cola.
7. Acondicionado: Se trata de estabilizar los tableros. Los tableros al salir de la prensa se dejan algunas horas si es dirigida artificialmente, y unos días si es natural.
8. Canteado: En sierra circulares y paralelas se dejan a medida y se escuadran los tableros.
9. Lijado: A continuación los tableros pasan por máquinas lijadoras de rodillos que los lijan y calibran al grosor uniforme y definitivo.
10. Almacenamiento: Finalmente se colocan apilados y separados por grosores, calidades, tamaños, etc…
4.3.4. – Tableros de fibras.
Son tableros formados por fibras de madera afieltradas y prensadas entre sí, bien con un adhesivo o bien autoaglomeradas.
Las fibras se logran de las astillas por molido, resultando pequeños hilos leñosos. Las fibras, por sus propiedades adhesivas debido la celulosa y lignina, se unen formando un conglomerado, sin la necesidad de añadir cola, o bien, se unen en seco mediante resinas sintéticas con un prensado en caliente o de alta frecuencia, consiguiéndose de este modo un producto de alta calidad, uniforme, fuerte, compacto, estable, liso por ambas caras y con una homogeneidad total en todo su espesor.
Los tableros de fibras autoaglomeradas pueden llevar determinados aditivos que se añaden durante la fabricación (p.e. aditivos hidrófugos), clasificándose por su peso específico en:
– Tableros porosos o aislantes cuando su densidad es inferior a 350 kg/m3.
– Tableros semiduros cuya densidad está comprendida entre 350 y 800 kg/m3.
– Tableros duros cuya densidad es superior a 800 kg/m3.
Los tableros duros y semiduros se les conoce en el mercado con el nombre comercial de TABLEX.
Los tableros de fibras con aglomerantes, son los Tableros de Fibras de Densidad Media, (también conocidos en el mercado por el nombre de tableros M.D.F.). Sus densidades varían entre 600 y 800 Kg/m3.
El M.D.F. tiene tan buenas características para su manipulación, que en muchos casos puede sustituir a la madera natural, ya que carece de nudos, grietas, alabeos, tensiones, y de ataques de parásitos e insectos xilófagos.
Actualmente también se fabrican tableros de fibras con aglomerantes, cuya densidad es superior a los 800 kg/m3 en grosores inferiores a 8 mm. son los denominados duros (HDF), y están fabricados mediante proceso en seco.
En consecuencia, los tableros de fibras, son tableros muy resistentes a la humedad, ni se astillan, ni se pudren. Poseen cualidades aislantes, térmicas y de sonido. Se trabajan fácilmente.
Antes de trabajar deben humedecerse 48 horas antes por la cara rugosa con agua limpia, con peso encima para que no se deformen.
5. – ACABADOS Y TRATAMIENTOS DE LA MADERA.
5.1. – ACABADO DE LA MADERA:
El término acabado y proceso de acabado tiene un significado preciso en carpintería, ya que define el tratamiento al que se someten las superficies. La elección del tratamiento depende de sí el objeto ha de ser usado a la intemperie o en el interior, el roce que tenga, el tipo de madera en que esté hecho y el gusto personal.
Las razones fundamentales de un acabado adecuado pueden cifrarse en:
– La prevención, o retardo al menos del desgaste de la madera, bien frente a los elementos climatológicos, bien frente al desgaste y abrasión o la acción de sustancias químicas.
– Protección de la madera del polvo, suciedad, derrames de líquidos y toda la serie de accidentes que pueden producirse en el hogar.
– Realce de las características naturales de la madera, que es el objetivo esencial del ebanista. Si en una misma estructura se han empleado distintos tipos de madera, el acabado puede pretender resaltar las diferencias de color, o bien intentar que el conjunto presente un aspecto uniforme.
La fase previa de todo acabado se denomina “limpieza”. Constituye un proceso que varía de acuerdo con la naturaleza del trabajo y el tipo de acabado que ha de aplicarse. Existen acabados que precisan, por ejemplo, que la madera esté seca, y otros necesitan una limpieza cuidada y meticulosa.
El acabado en carpintería puede dividirse en dos categorías fundamentales: opaco y transparente. El acabado con pintura constituye el primer proceso (opaco), incluyendo vinilo, aceites, emulsiones, sustancias compuestas a base de celulosa y esmaltes. Entre los acabados transparentes citamos la cera, aceites, barnices, lacas, celulosa transparente, lustre blando francés y todos los modernos materiales plásticos.
Ciertamente, los acabados transparentes requieren una preparación previa más cuidadosa que cuando se van a aplicar pinturas. Sin embargo, no debe pensarse que los acabados en pintura disimulan los defectos de las superficies tratadas: si dichas superficies no se han preparado adecuadamente o la limpieza no es completa, los defectos seguirán manifestándose a través de la pintura. No es acertado, ni en los acabados opacos ni en los transparentes, pensar que los defectos del material o del trabajo desaparecerán bajo cualquier material de acabado. Es muy posible que ocurra precisamente lo contrario: que los acabados resalten y amplifiquen los defectos.
Por otra parte, las condiciones físicas en las que se realiza la labor de acabado, son importantes. La luz debe incidir por el lado opuesto al de trabajo. El trabajo con materiales que tardan en secar varias horas puede arruinarse a consecuencia del polvo. Deben evitarse las corrientes de aire que son las que mueven el polvo: se operará en un receptáculo con puertas y ventanas cerradas, aunque lo ideal sea hacerlo en cabinas especiales.
Se obtienen mejores acabados cuando trabajamos en ambientes templados (a unos 25º). Los materiales además de secar mejor, aumentan su fluidez. La humedad es desaconsejable, debiendo estar el aire bastante seco.
5.2. – GRIETAS, DEFECTOS Y ORIFICIOS:
Antes de proceder al acabado definitivo, las grietas, orificios y demás defectos de la madera, deben quedar disimulados. Se emplean materiales plásticos que secan rápidamente y se adhieren con firmeza y de los cuales existen numerosas preparaciones en polvo o pasta que se aplican directamente. En todo caso, el material empleado debe tener, una vez seco, idénticas características de densidad y porosidad y, dependiendo del tipo de acabado, el mismo color que la superficie a la que se aplica.
Los materiales de relleno a base de celulosa son inertes y poseen buenas características de adhesión. Son muy buenos para acondicionar la madera que vaya a pintarse, pero al estar compuestos de agua, secan con lentitud. Las masillas a base de resinas secan muy rápidamente, y las que están pensadas especialmente para la madera, son ideales.
Para barnizar y lustrar, es necesario rellenar las vetas abiertas, existiendo en el mercado numerosos materiales en polvo y en pasta. Aplicada la sustancia de rellenar vetas, se frota con un trapo húmedo, en dirección perpendicular a aquélla. Cuando ha secado, se lija suavemente y en caso necesario se aplicará una segunda capa para obtener mejores resultados.
5.3. – TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN DE LA MADERA:
Las maderas, una vez apeadas, se alteran, se pudren, y finalmente se reducen a polvo bajo la influencia de los agentes atmosféricos, las alternativas de sequedad y humedad, y el ataque de organismos vegetales o animales. Debido a esto, la madera se conservará tanto más, cuanto se procure que todos estos elementos nocivos no se propaguen ni se desarrollen a sus expensas, siendo el apeo en invierno, la desecación y el desaviado, medios muy eficaces para su buena conservación.
El desaviado es uno de los medios empleados para activar la eliminación de la savia, consiste en sumergir las maderas durante tres meses como mínimo en agua dulce corriente, o en agua estancada que se renueva.
Para proteger eficazmente las maderas se hará uso de substancias que reúnan las cualidades siguientes:
a) Que sean suficientemente activas para impedir la vida y desenvolvimiento de los microorganismos interiores y exteriores.
b) Que tengan una composición tal, que los tejidos de la madera no resulten modificados por su presencia (combustión, solubilidad), y que no disminuyan las cualidades físicas (dureza, flexibilidad), antes bien las aumenten.
c) Que sean solubles en el agua, de modo que exista la posibilidad de utilizarlas a diversos grados de concentración, pero que no sean de una solubilidad tal, que una vez inyectadas, se las lleve la lluvia o la humedad.
d) Que se hallen en estado líquido en el momento de su empleo, a fin de que impregnen fácilmente la madera en todas sus partes.
e) Que no tengan un olor muy fuerte, principalmente si hay que emplear la madera en el interior de habitaciones.
f) Que no modifiquen el color natural de la madera, más que en la tonalidad deseada.
Las substancias e impregnaciones más utilizadas en la conservación de la madera son:
· Sulfato de cobre (2 a 3 Kg por Hl de agua.).
· Cloruro de cinc (5 Kg por Hl de agua.).
· Azufre derretido (la madera se impregna con esta sustancia a 140ºC).
· Creosota (líquido oleaginoso que se extrae del alquitrán, se inyecta a presión calentada a unos 85ºC).
· Resinas (Se obtienen mejores resultados empleándolas disueltas en hidrocarburos).
· Cal (endurece la madera y la preserva de la pudrición).
· Aceite de linaza (se mezclan 10 Kg de resina con 1 Hl de aceite de linaza).
Entre las impregnaciones más importantes que se aplican nos encontramos, con las de creosota, alquitrán y urea.
Por último vamos a ver algunos tratamientos que se realizan para proteger la madera contra distintos agentes.
· Preservación contra la pudrición blanca: Barnizado, pintura al óleo, alquitrán y la impregnación con creosota.
· Preservación contra el enmohecimiento: procurar utilizar la madera en lugares con mucha luz y ventilación, si la madera ya ha sido atacada se la somete a un chorro de aceite caliente a 70ºC.
· Preservación contra la carcoma: barnizar la madera con lisol, carbolíneo y otras sustancias antisépticas, si ya ha sido atacada se le inyecta vapor de benzol.
· Preservación contra el fuego: Los procedimientos más eficaces son a base de impregnar los tejidos de la madera con cuerpos como, silicato sódico; o dos sales, que al reaccionar, den una substancia refractaria, como el sulfato amónico, el fosfato amónico, o el ácido bórico. El sulfato de hierro con sulfato amónico y con cloruro de cal, forma un compuesto protector muy bueno. Todas estas impregnaciones se favorecen mucho desaviando las maderas mediante vapor de agua a presión, y haciendo el vacío.
Exteriormente se pueden proteger mediante pinturas formadas con silicato sódico al 15%, mezclado con espato pesado y alumbre, formándose así un silicato aislante. También pueden protegerse revistiéndolas con chapa, tela metálica, enlucido con mortero, fibrocemento,… etc.