2. FACTORES Y TECNICAS DE SEGURIDAD
2.1. FACTORES DE SEGURIDAD
2.2. TÉCNICAS DE SEGURIDAD
3. CRITERIOS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS EN EL TALLER.
3.1. GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN
3.1.1. EVALUACIÓN DE RIESGOS
3.1.2. PREVENCIÓN DE RIESGOS
3.2. REDUCCION DE RIESGOS EN LUGARES DE TRABAJO
3.3. REDUCCION DE RIESGOS USO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.
3.3.1. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN EL USO DE MAQUINAS
3.3.2. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN EL USO DE HERRAMIENTAS.
3.4. REDUCCION DE RIESGOS EN LA MANUTENCIÓN Y TRANSPORTE DE MATERIALES
3.4.1. MANUTENCIÓN MANUAL
3.4.2. MANUTENCIÓN MECÁNICA
3.5. REDUCCION DE RIESGOS DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES
3.6. RIESGO ELECTRICO. MEDIDAS DE PROTECCIÓN
3.7. OTROS RIESGOS.
4. CONCLUSION
5.- BIBLIOGRAFIA
− Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995 de 8 de noviembre.
− Real Decreto 486/1997 de disposiciones mínimas en los lugares de trabajo.
− Prevención, trabajo y salud. Instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo.
La lucha efectiva contra los accidentes exige del análisis de riesgos y las causas que lo originaron.
Salvo errores humanos, en el resto de accidentes se puede influir positivamente. Por tanto una vez identificados los riesgos, se evalúan y se actúa sobre ellos. De las 4 especialidades de prevención de riesgos laborales, la seguridad en el trabajo actúa sobre los accidentes, la higiene industrial actúa sobre los riesgos que pueden originar enfermedades profesionales, la ergonomía actúa sobre los factores organizativos, antropométricos, etc y la medicina y psicosociología sobre la vigilancia de la salud y estado psíquico de las personas.
La seguridad en el trabajo se define como la técnica no médica de prevención con el fin de luchar contra los accidentes, evitando y controlando las consecuencias. Por tanto se origina la prevención y la protección.
Los objetivos de la seguridad en el trabajo son: Conocer las causas que originan el accidente y poner los medios para eliminar estas causas. En este tema se verán los factores que intervienen en los accidentes y la manera de controlarlos.
En este tema se desarrollarán los factores más importantes de lesiones y criterios de reducción de los mismos que pueden ocurrir en el taller, tanto en un taller industrial como un aula-taller., con lo que se justifica un tema de esta característica en el temario de Tecnología.
2. FACTORES Y TECNICAS DE SEGURIDAD
2.1. FACTORES DE SEGURIDAD
Se define accidente laboral como toda lesión corporal que sufre el trabajador con ocasión y consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena. También se entiende por accidente de trabajo las ocurridas en acto sindical, en el tiempo de ida y vuelta del trabajador al centro del trabajo, actos de salvamento e instrucciones que tienen que ver con la actividad empresarial.
La mayoría de los accidentes son por causas humanas y el resto por causa técnicas.
a.- Causas humanas: el hombre es el último responsable del 90% de los accidentes por las siguientes causas: falta de reparación, incumplir la normativa vigente, incorrecto empleo de maquinaria y materiales, confianza por experiencia, fatiga mental o física, eventualidad,
b.- Causas técnicas: donde si se cumple con la planificación preventiva, estos accidentes son minoritarios y dependen de: herramientas, equipos o sustancias defectuosas, diseño y construcción insegura, iluminación inadecuada, deficiente orden y limpieza, etc.
Los factores de riesgos que podemos encontrar en el ámbito laboral son los siguientes:
− Golpes y cortes.
− Caídas al mismo o distinto nivel
− Caídas de materiales.
− Espacio inadecuado
− Peligro de instalaciones y máquinas
− Peligro de vehículos.
− Incendios y explosiones
− Inhalación de sustancias
− Sustancias dañinas por contacto en piel, ojos, o por ingestión
− Peligro de energías (electricidad, ruido, vibraciones, etc)
− Ambiente térmico inadecuado
− Iluminación inadecuada.
Para conseguir los objetivos de seguridad se siguen unas técnicas llamadas Técnicas de seguridad.
2.2. TÉCNICAS DE SEGURIDAD
Las técnicas que se usan para controlar los accidentes son:
− Análisis del riesgo: donde se identifica y valora el riesgo con los accidentes ocurridos, usando técnicas analíticas.
− Valoración del riesgo: donde se valora el riesgo con técnicas analíticas.
− Control del riesgo, donde se controla por técnicas operativas de prevención y protección. Dentro de las técnicas, están pueden ser: Polivalentes (aplicables a varios sectores) o Sectoriales (específicas de un sector empresarial). Y en las Polivalentes nos encontramos las técnicas analíticas y operativas. Las técnicas analíticas analizan y valoran el riesgo y las operativas evitan los accidentes eliminando las causas. Los simplifico con un diagrama de llaves.
Técnicas Analíticas inspección seguridad
Previas al accidente análisis estadístico y de trabajo
Posterior accidente notificación y registro de accidentes investigación de accidentes diseño de equipos proyecto de instalaciones
Sobre el factor técnico métodos de trabajo señalización sistemas de seguridad
Técnicas Operativas protecciones normas formación adiestramiento
Sobre el factor humano incentivos
Selección del personal. disciplina
3. CRITERIOS DE REDUCCIÓN DE RIESGOS EN EL TALLER.
Los riesgos presentes en el taller son numerosos y variados. Indicamos los factores de riesgo más comunes en los talleres, a la vez que indicaremos los 5 criterios para reducirlos.
1. Condiciones de seguridad, que son las condiciones materiales que producen accidentes, como elementos móviles, electrificación, etc.
2. Ambiente físico, definido por el ruido, vibraciones, iluminación, temperatura, donde se puede originar inconfortabilidad.
3. Contaminantes químicos y biológicos, donde se estudian estos contaminantes que pueden originar efectos en la salud
4. Carga de trabajo, donde se encuentran las exigencias del trabajo (posturas, nivel de atención, etc).
5. Organización del trabajo, relacionados con la organización y forma de trabajar.
Para poder identificar los riesgos que se encuentran en todos estos grupos de factores necesitamos de una evaluación de riesgos, que evalúa y cuantifica el riesgo para posteriormente planificar la actividad preventiva, que es lo llamado Gestión de la Prevención.
3.1. GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN
3.1.1. EVALUACIÓN DE RIESGOS
La evolución de riesgos es un proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo información necesaria para que el empresario tome la decisión adecuada con medidas preventivas.
En el proceso de evaluación de riesgos hay 2 pasos:
1.- Análisis del riesgo donde se identifica el peligro y se estima el riesgo, valorando la probabilidad y consecuencia.
2.- Valoración del riesgo: con el valor del riesgo y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite juicio.
Si de la evaluación da NO TOLERABLE, hay que controlar el riesgo.
La evaluación y control de riesgos se puede hacer con referencia a: Requisitos legales, Normas internacionales o guías, Métodos específicos de análisis (CORAG, HAZOP, árbol de fallos y errores) y a métodos general de evaluación.
Por tanto el proceso general de evaluación se compone de 3 etapas:
1.- Clasificación de las actividades (por sectores, producción, mantenimiento, carretillas, etc)
2.- Análisis del riesgo: Del cual se identifica el peligro y se estima el riesgo por la probabilidad y consecuencias
3.- Valoración: Analizando las probabilidades y consecuencias de que se materialice el riesgo pudiendo ser: riesgo trivial, tolerable, moderado, importante, intolerable.
3.1.2. PREVENCIÓN DE RIESGOS
La prevención tiene por objeto evitar el riesgo impidiendo que se materialice y para llevarla a cabo se necesitan de unas técnicas, médicas y no médicas.
Técnicas médicas: que tienen que ver con la medicina laboral en cuanto a prevención, asistencias y rehabilitación
Técnicas no médicas, con la:
− Seguridad industrial, que detecta y corrige los riesgos profesionales que afectan la integridad física de las personas.
− Higiene industrial, que actúa sobre el ambiente de trabajo (contaminantes físicos, químicos, biológicos, etc.). En la higiene industrial, existe la higiene teórica, de campo, analítica y operativa.
− Ergonomía, que estudia las relaciones entre el trabajador y los medios de trabajo.
− Psicosociología, que actúa sobre la organización del trabajo en relación con el hombre.
La prevención de riesgos recurre a un conjunto de actividades dirigidas a eliminar o reducir los riesgos que puedan dañar al trabajador, y con ello hay una secuenciación de actuación para reducir los riesgos.
En primer lugar se evitaran los riesgos, y si no, se actuará evaluando los que no se puedan eliminar, se combatirán en el origen, se adaptará el trabajo a la persona, se tendrá en cuenta la evolución técnica, se sustituirá lo peligroso en la menor medida, se planificará, se adoptarán medidas colectivas antes que las individuales y como último lugar se darán las instrucciones al trabajador.
3.2. REDUCCION DE RIESGOS EN LUGARES DE TRABAJO
Los lugares de trabajo deberán cumplir con las siguientes características:
Los suelos deberán ser estables y no resbaladizos, las aberturas deberán protegerse con barandillas u otros sistemas. Se protegerán las aberturas en los suelos, las caídas superiores a 2 metros, las barandillas serán rígidas y de 90 cm de alto, con listón intermedio que impida el paso por debajo. Los tabiques transparentes o translúcidos estarán señalizados. Y las ventanas podrán limpiarse sin riegos para los trabajadores. Las vías de circulación, así como las puertas, pasillos, etc deberán ser dimensionados según sus usos. Las Puertas con acceso a escaleras no abrirán sobre escalones.
Las Rampas, escaleras fijas y de servicio serán de material no resbaladizo. Y tendrán una pendiente máxima de 12 por 100 sin son menores de 3m, 10% si son menores de 10 metros y 8% en resto de casos.
Las escaleras tendrán una anchura mínima de 1 metros, excepto las de servicio que serán de 55 cm. Las escaleras fijas serán de 23-36 cm de huella y 13-20 cm de contrahuella. Las de servicio tendrán huella mínima de 15 cm y contrahuella máxima de 25 cm. la altura máxima entre descansos será de 3.7 metros.
En las escaleras fijas la anchura mínima será de 40 cm y distancia entre peldaños de 30 cm. habrá una distancia de 1 metro libre de escalera sobre la superficie sobre la que se quiere acceder. En escaleras fijas que tengan altura mayor de 4 m. tendrán anillos circundantes, excepto si no se necesita por estar en pozos, etc. En alturas mayores de 9 m. se instalarán plataformas de descanso cada 9 metros.
Las Escaleras de mano. Tendrán la resistencia y elementos de apoyo necesarios. No se utilizarán escaleras de más de 5 m si no está garantizada su seguridad. Las escaleras siempre se utilizarán con un ángulo de 75º aproximadamente. Y sobresaldrá 1 metro por encima del lugar de acceso. Los trabajos a más de 3.5 metros se harán con cinturón de seguridad. Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas desde la escalera. Las escaleras serán revisadas antes de su utilización y no se pintarán las que sean de madera.
Las Vías y salidas de evacuación deberán dar directamente al exterior o a un lugar seguro. El número, distribución y dimensiones dependerán del uso, así como deberán abrir para el exterior y no estarán cerradas con llave.
Las condiciones de protección contra incendios cumplirán la normativa vigente y estarán señalizados correctamente. Los dispositivos no automáticos de lucha contra incendios deberán tener fácil acceso y manipulación.
La instalación eléctrica no supondrá riesgo de incendio o explosión y se ajustará a la normativa vigente. Los lugares de trabajo, puertas, escaleras, servicios higiénicos, utilizados por trabajadores minusválidos estarán acondicionados para ellos.
En cuanto a Orden, limpieza y mantenimiento, las zonas de paso, salidas, y vías de circulación estarán libres de obstáculos. Los suelos, techos y paredes se limpiaran y mantendrán periódicamente, así como se construirán para facilitar la limpieza. Las tareas de limpieza no deberán ser riesgo para los trabajadores.
En cuanto a condiciones ambientales, la exposición a condiciones ambientales no propiciará incomodidad en la medida de lo posible. Se controlarán las temperaturas, humedades, corrientes de aire, etc. En locales cerrados con trabajo sedentario habrá unos 17-27 ºC y en trabajos ligeros 14-25 ºC. Las humedades estarán entre 30-50% y en ambiente con corriente estática serán mayor de 50%.
En cuanto a la iluminación será natural antes que artificial y se suplementará con artificial si no es suficiente. Deberá evitar deslumbramientos, reflejos, y mantener uniformidad.
3.3. REDUCCION DE RIESGOS USO DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.
3.3.1. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN EL USO DE MAQUINAS
Los órganos de accionamiento deben ser claros y visibles, deberán estar situados fuera de las zonas de peligros. Se deben impedir las puestas en marchas involuntarias, deberán ser seguros y tener las características adecuadas para soportar el entorno donde se encuentran.
Los equipos deberán tener protegidos los riesgos de caída de objetos y de proyecciones. Si tienen riesgo de emanar gases, líquidos, vapores, deberán ir provistos para su captación o extracción. Si existen peligro de caída de más de 2 m. deberán tener barandillas de 2 m de alto.
Cuando existan elementos móviles que entrañen riesgos, se les colocará sus resguardos o dispositivos de protección.
Si existen partes calientes o frías se cubrirán con protección de contacto. Los equipos deberán llevar las
correcto uso del equipo. Todo equipo deberá estar protegido antes el riesgo de incendio, explosión, así como de los riesgos derivados de corrientes estáticas. Si tiene riesgos por ruido, vibraciones o radiaciones, se deberán reducir al mínimo y no deberán se dañinos para la salud del trabajador.
3.3.2. CONDICIONES DE SEGURIDAD EN EL USO DE HERRAMIENTAS.
En herramientas manuales se tendrán en cuenta estas consideraciones generales:
− La construcción de la herramienta será acorde a su uso y esfuerzos.
− Será adecuada al tipo de trabajo
− Se evitarán las herramientas que produzcan chispas
− Se hará mantenimiento y se revisarán periódicamente
− Se utilizarán si es necesario con equipos de protección individual. En casos específicos:
− Para martillos, la cabeza y mango estarán en buenas condiciones
− En llaves fijas, no alargar con otro material, ni golpear en el extremo
− En cinceles, no usar los deformados.
− En destornilladores, no usarlos de formón, coger el tamaño adecuado
− En limas, no usarlas sin mango y deberá estar sujeto dicho mango. Tenerlas limpias.
− Cuchillos, con mango y hoja firme. Usar guantes de protección si es necesario.
En herramientas mecánicas portátiles se tendrán en cuenta:
En sierras circulares, tener la protección colocada y usar protección ocular.
En atornilladoras, prestar atención a los posibles movimientos bruscos de muñeca. En taladradoras, utilizar la broca adecuada, y usar protección ocular
En amoladoras, tener la protección colocada por si hay rotura de la muela, tener la muela adecuada, no presionar excesivamente, utilizar gafas de seguridad.
En grapadoras, utilizar gafas de seguridad y grapas según fabricante.
En martillos neumáticos, usar guantes, gafas e inspeccionar su correcto funcionamiento.
3.4. REDUCCION DE RIESGOS EN LA MANUTENCIÓN Y TRANSPORTE DE MATERIALES
Se entiende por manutención al cambio de lugar de cualquier material que utilice el hombre, pudiendo ser manualmente o mecánicamente.
Durante la manutención hay estas fases: Levantamiento, Transporte, Descarga y Almacenamiento.
3.4.1. MANUTENCIÓN MANUAL
En la sujeción de la carga las extremidades están expuestas a cortes, quemaduras, etc, con lo que hay que llevar EPIS, como guantes y calzado.
En el levantamiento: donde se colocarán los pies correctamente, separados unos 50 cm, y con un pie adelantado para impulsar al cuerpo en salida. Espalda recta y brazos pegado al cuerpo, y con la barbilla metida, para tener la espalda recta.
En la carga: donde habrá que considerar las características del trabajador y de la carga. Se transportará con lo mas pegado al cuerpo.
En la descarga en orden inverso a la carga.
3.4.2. MANUTENCIÓN MECÁNICA
Donde los equipos mas utilizados son:
− para elevación: grúas, puentes grúas, montacargas
− para elevación y transporte: carretillas elevadoras
− para tracción: cables
− para trabajos continuos: cintas transportadoras. Se deberá tener en cuenta unos factores como:
− Que es lo que se va a transportar, (sólidos, líquidos, gaseosos)
− Por donde se va a transportar.
− Donde se va a almacenar, si en almacenes exteriores, interiores. Hay que tener cuidado con las limpiezas, ordenes y mantenimiento de los almacenes, normas de apilamientos,
− Quien lo va a transportar, hay que formar al trabajador y si es necesario se deben de dar las instrucciones sin son equipos complejos o con manual de instrucciones.
− Qué máquinas o medios se van a utilizar, pueden ser carretillas manuales, con los riesgos que conlleva de sobreesfuerzos, golpes, caídas, choques, etc. o puede ser por carretilla elevadora, eléctrica o de combustión, con los riesgos que conllevan. Con las carretillas hay que conocer las normas de subir, bajar rampas, cargar y descargar, etc.
3.5. REDUCCION DE RIESGOS DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Los factores determinantes del riesgo de incendio son el tetraedro del fuego: Combustible, Comburente, Calor y Reacción en cadena, que nos da el fenómeno de incendio.
1. Combustible es toda sustancia capaz de arder: Sólido, líquidos y gaseosos.
2. Comburente es la mezcla gaseosa con O2 suficiente para que se desarrolle el fuego.
3. Energía de activación: energía mínima para que la mezcla dé fuego. Dicha energía la aportan los focos de ignición: térmicos, eléctricos, mecánicos, químicos.
4. Reacción en cadena. Parte de la energía de la reacción provoca el calor pero otra parte es necesaria para que la reacción sigua. Si falta esta la reacción se detiene y si aumenta, la reacción se acelera.
Y los distintos TIPOS DE FUEGOS que se pueden dar son:
A-SÓLIDOS B-LIQUIDOS
C-GASEOSOS
D-METALES Y PRODUCTOS QUÍMICOS
Las medidas de protección ante incendios y explosiones son:
− Orden y limpieza
− Respetar las normas de prohibido fumar
− Desconectar los aparatos eléctricos sin usar
− No sobrecargar las líneas eléctricas
− No manipular productos inflamables o explosivos si no esta bien ventilado
− No producir chispas o llamas cerca de material combustible.
− Tener localizados y en correcto uso lo medios de extinción.
Los agentes extintores que podemos encontrar son: El agua, la espuma, el polvo y el anhídrido carbónico, que serán los que se utilizarán según el tipo de fuego.
3.6. RIESGO ELECTRICO. MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Se entiende por riesgo eléctrico la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo, donde tiene que haber un circuito eléctrico cerrado y una persona que forme parte de ese circuito. Los factores más importantes que influyen en el efecto eléctrico son: Intensidad, Resistencia, Frecuencia, Tiempo de contacto, Recorrido de la corriente a través del cuerpo y la Capacidad de reacción de la persona.
Los efectos de la corriente pueden ser:
− Efectos directos, debido a consecuencias directas del accidente
− Efectos indirectos, que vienen después del choque eléctrico
− Efectos secundarios, debidos a actos involuntarios de los afectados. Dentro de los efectos directos tenemos:
− Umbral de percepción: de 1-3 miliamperios, donde no hay riego
− Electrización; 3-10 mA, sensación de hormigueo
− Tetanización; 10 mA, contracciones musculares
− Paro cardiaco; 25 mA, si afecta al sistema nervioso
− Asfixia, 25-30 mA, si afecta al tórax
− Fibrilación muscular, si afecta al corazón
Dentro de los efectos indirectos, tenemos los trastornos vasculares, quemaduras internas o externas, etc.
Y como efectos secundarios, caídas a distinto nivel, golpes con objetos, lesiones oculares, etc.
Medidas de protección. Contactos eléctricos DIRECTOS:
Medidas para proteger equipos e instalaciones:
Alejamiento y separación de las partes activas
Interposición de obstáculos. IP- grado de protección envolvente.
IK grado potencial de daños mecánicos.
Recubrimientos de las partes activas. Aislantes conductores:
Empleo de tensiones de seguridad. 24 V húmedo 50 V seco.
Interruptores diferenciales
Medidas a adoptar en las operaciones:
Formación
Utilizar EPIS
Normas de cumplimiento
Señalización
Identificación y detección
Contactos eléctricos INDIRECTOS:
Clase A: Impiden la aparición de defectos mediante aislamientos, y convierten el contacto en inocuo al utilizar tensión bajas, se consigue mediante:
Separación de circuitos
Empleo de tensiones de seguridad
Separación de partes activas y masas accesibles. Doble aislamiento
Conexiones equipotenciales de las masas
Inaccesibilidad simultánea de elementos conductores y masas
Recubrimiento de masas con aislamientos de protección.
CLASE B. Limita la duración del efecto mediante dispositivo de corte. Busca la protección mediante la puesta a tierra directa o la puesta a neutro de las masas, en combinación de dispositivos de corte automático como interruptores diferenciales.
3.7. OTROS RIESGOS.
Existen otros riesgos como son exposición a altas temperaturas, riesgo químico, iluminación, ruido, etc., que también pueden ocasionar riesgos de accidentes. Por la extensión del tema se han desarrollado los más importantes. Para todos los riesgos debe haber información, formación y después una participación en el sistema preventivo.
4. CONCLUSIÓN
Se han desarrollado los riesgos más importantes que pueden afectar al trabajo en el taller, así como se han dado los criterios de reducción de los mismos.