Índice.
- Introducción.
- Morteros.
- Hormigón.
- Transporte y puesta en obra de los hormigones y morteros.
4.1.- Transporte.
4.2.- Puesta en obra.
- Ladrillos.
- Herramientas del albañil.
6.1. La paleta.
6.2. La piqueta.
6.3. El nivel de burbuja.
6.4. Herramientas mayores.
6.5. El material de obra.
- Técnicas del albañil.
7.1. Paredes y tabiques.
7.1.1.- Mampostería de piedra natural.
7.1.2. Fábrica de aglomerados de hormigón.
7.1.3. Obra de ladrillo de arcilla cocida.
7.1.4. Esquinas y enlaces de paredes.
7.1.5. Obra de hormigón.
7.1.6. Características técnicas y ejecución de las obras de fábrica.
7.1.7. Paredes con armazón.
7.1.8. Paredes de cerca.
7.2. Pisos y losas.
7.2. 1. Pisos y losas de hormigón armado.
7.2.2. Enlosado de cemento, chapa, revestimiento o solado.
- Trabajos de revoque en paredes interiores y exteriores.
8.1. Revoque y enlucidos.
8.2. Enfoscados.
8.3. Guarnecidos y enlucidos.
8.4. Chapados.
8.5. Alicatados.
- Conclusión.
Bibliografía.
– Normas Tecnológicas de la Edificación. NTE.
– Baud, G. (1973). Tecnología de la construcción. Ed. Blume, Barcelona.
– AA.VV. (1984). Enciclopedia visual. Ed. Salvat, Navarra.
– AA. VV. (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Ed. Salvat, Navarra.
1.- Introducción.
¿Qué herramientas usa el albañil?, ¿qué es el hormigón?, ¿ para que se utiliza el hormigón en construcción?, ¿ como se hace una pared?…. Éstas y otras preguntas trataremos de contestarlas a lo largo del desarrollo del tema.
Los orígenes de las modernas técnicas de edificación y de los nuevos materiales se remonta a la última parte del siglo XVIII, con el principio de la Revolución Industrial. Los materiales de construcción dominantes hasta entonces eran la piedra y la madera.
El desarrollo tecnológico del siglo XX ha producido una nueva gama de materiales, los plásticos, pero quizá sea más importante la ampliación del potencial estructural de los materiales de construcción tradicionales, como son la madera y el ladrillo, y el desarrollo de las posibilidades del acero y el hormigón armado, bien establecidos ya en Ios últimos años del siglo XIX. El hormigón y el acero han llegado a ser los materiales constructivos más comunes.
2. Morteros.
El mortero que llena las juntas de la obra de fábrica está destinado, ante todo, a procurar una distribución regular de las cargas sobre las hiladas. En efecto, puesto que los materiales empleados en la obra de fábrica no son rigurosamente planos, se sigue que hay una distribución de cargas desigual.
El mortero asegura también la ligazón, la “pegadura”, de los elementos individuales entre sí, garantizando de este modo un monolitismo favorable que se opone a las deformaciones.
La resistencia al pandeo, al cizallamiento o esfuerzo cortante y a los efectos dinámicos se mejora notablemente con el mortero. Las cualidades mecánicas de un mortero deben ser tales que no acuse más que una deformación muy débil bajo la acción de las cargas.
El aislamiento térmico de un mortero debería ser igual al del material unitario empleado. Por otra parte, este último es el que fija el límite de absorción de agua del mortero de la junta. A este efecto, la adición de coadyudantes puede aportar una preciosa ayuda.
La consistencia y dosificación de un mortero deben permitir su fácil y cómoda puesta en obra y, por otra parte, debe presentar una retracción mínima. El mortero, compuesto de arena, un aglomerante y agua, debe estar realizado de acuerdo con las expresadas características.
- La arena que entra en la composición de los morteros debe estar limpia, lavada, sin Iodos ni impurezas orgánicas.
- El cemento Pórtland o cemento artificial ofrece una resistencia a la compresión muy elevada y posee excelentes cualidades hidráulicas. En cambio, con dosificaciones que inciten la retracción, se obtiene un mortero menos dócil y menos manejable que con la cal hidráulica. Ésta última ofrece, sin embargo, cualidades mecánicas menos interesantes. La mezcla de aglomerantes (cemento y cal) reúne las cualidades de ambos, creando con ello un mortero mixto. El uso de la cal hidratada o cal grasa tiende a desaparecer a causa de la lentitud de su endurecimiento. Se dice que un mortero es árido cuando es reducida su dosis de aglomerante, y graso en caso contrario.
La dosificación de los morteros se efectúa a menudo en unidades de volumen cuando se realiza a pie de obra. La dosificación del mortero debe adaptarse a la clase de trabajo que haya que efectuar.
3. El agua de amasado de los morteros debe estar limpia, sin impurezas (agua potable) ni productos nocivos para los aglomerantes. El agua de mar, el agua muy pura y la que contiene materias químicas y orgánicas deben excluirse de la preparación de morteros. La cantidad de agua que hay que incorporar a la mezcla de aglomerante y arena depende de la humedad natural contenida en la arena. La resistencia máxima del mortero se obtiene con una pequeña cantidad de agua; el mortero no debe quedar nunca anegado.
Proyección de los morteros mediante el cement-gun o cañón de cemento. El cement-gun es un aparato en el cual el aire comprimido expulsa, a través de un tubo flexible, una mezcla seca de cemento y arena hasta el punto de su aplicación. La adición de agua se realiza a presión, en la misma extremidad del tubo, por medio de una boquilla de proyección. El producto obtenido es más, denso, más homogéneo y más resistente que las preparaciones idénticas realizadas y aplicadas a mano.
Se utiliza este procedimiento cuando se necesitan enlucidos con buenas condiciones de adherencia o impermeabilidad; particularmente empleado para los revestimientos de canales, de galerías de conducción de aguas de trabajos hidráulicos, realización de delgadas celosías, etc.
La longitud de los tubos flexibles puede alcanzar, según la potencia de la instalación, unos 300 m y la elevación puede llegar hasta 100 m. Durante la ejecución de los trabajos, el puesto de producción permanece fijo, con lo cual se logra una economía en el transporte de los materiales.
3.- Hormigón.
El hormigón, resultante de la mezcla, en proporciones bien definidas, de arena, grava, cemento, agua y, a veces, materias de adición, constituye un material que ofrece excelentes características para resistir a la compresión. Su densidad de 2,4gr / cm3 le confiere también unas buenas condiciones de aislamiento acústico. En cambio, dada su densidad, el hormigón no ofrece más que un mediocre aislamiento térmico. La adición de ciertos coadyudantes, hidrófugos, proporciona al hormigón buenas condiciones de impermeabilidad. Por eso el empleo del hormigón se limita a obras sometidas a fuertes solicitaciones, así como a las que sufren el influjo de una gran humedad.
Las armaduras de hierro o acero dispuestas para absorber los esfuerzos de tracción, de cizallamiento y de torsión, pueden presentar características diversas. Se utilizan entre otras:
– las varillas o barras de hierro dulce (redondas u ordinarias)
– las barras matizadas o grabadas (dentadas, Box, Tor, Caron, lteg, etc.).
El hormigón es adecuado para la ejecución de paredes de edificios situados en planta baja, en contacto con tierra y para la construcción de muros de contención. Cuando se emplea en paredes que sobresalen del suelo implica la colocación de aislantes o de paredes dobles.
La realización de una obra de hormigón comprende dos partes principales:
– El encofrado.
– El Hormigonado.
Los hormigones de C.P o C.P.A. (Cemento Pórtland o Cemento Pórtland Artificial) son los más utilizados en materia de construcción.
3.1. Encofrado.
El encofrado es el proceso destinado a dar al hormigón su forma definitiva. Se compone de dos elementos distintos construidos en previsión a que el desencofrado resulte fácil y cómodo:
– El apuntalado o apeo.
– El molde.
Estos dos elementos deben estar en condiciones de soportar, sin deformación perjudicial o visible, las cargas a que se les someta durante la ejecución.
En lo que se refiere al encofrado de las losas y de los elementos portantes horizontales, su apuntalado y su molde deben responder a ciertas características generales:
§ El apeo o apuntalado, soporte del molde, debe tener tales características que resista a las solicitaciones verticales procedentes del peso del hormigón fresco y de la carga originada por el trabajo en la obra: de 300 a 400 kg / cm3. El sistema sustentador, debe ofrecer toda la resistencia necesaria contra las cargas horizontales producidas por el viento, empujes oblicuos, etc., así como contra las falsas maniobras, choques y vibraciones y contra esfuerzos ocasionales producidos durante la ejecución.
§ El molde debe ser de un material que permita obtener el aspecto que se desea dar a la obra acabada. Se adoptan tablas sencillas de pino de 27 mm (o tablas de 40 mm) sostenidas por tensores y travesaños de mayor sección, en aquellas obras que deben recibir un enlucido. El empleo de palastros, de tableros de fibra, Pavatex, Isorel, Novopan, contrachapados de fibrocemento ondulado o plano, permite realizar superficies lisas.
Para lograr una ejecución más rápida se puede reemplazar el encofrado por tableros longitudinales paralelos de madera o de metal que vienen a ser como elementos o unidades de encofrado que se mantienen, con pernos o estribos, separados a tina distancia igual al grueso de la pared.
Existen en el mercado aglomerados destinados a reemplazar el encofrado en las obras de hormigón. Con el empleo de dichos elementos unitarios se obtiene una ganancia de tiempo preciosa así como una mejora sensible del aislamiento.
3.2. Desencofrado.
No hay que proceder al desmontaje de los puntales y al desencofrado de las obras hormigonadas hasta que las resistencias del hormigón sean suficientes para responder a los esfuerzos de solicitación. El plazo de desencofrado depende, pues:
– de la calidad del hormigón.
– de la naturaleza del aglomerante empleado.
– de la luz de las obras.
– de la temperatura.
– de las sobrecargas a las que está sometida la obra después del desencofrado.
3.3. Asiento del hormigón.
A fin de aumentar, por una parte, la compacidad y la densidad del hormigón y para asegurar, un recubrimiento perfecto de las armaduras, la masa plástica debe asentarse y apretarse con fuerza, sirviéndose de medios apropiados, inmediatamente después de su puesta en obra.
El asentado de los hormigones tiernos puede conseguirse por los medios siguientes:
– Por apisonado.
– Por sacudidas.
– Por centrifugación.
– Por vibración.
– Por pervibración o vibración interna.
Formas de utilización del pervibrador:
– Sumergir el vibrador lentamente hasta que el agua y el aire aparezcan en la superficie.
– No introducir el vibrador al azar sino de manera sistemática y en tal forma que la zona de acción de cada posición recubra parcialmente la de las posiciones precedentes. No dejar el hormigón en un montón grande a fin de irlo extendiendo con introducción prolongada del vibrador.
4.- Transporte y puesta en obra de los hormigones y morteros.
Los hormigones, como los morteros, deben ser puestos en obra inmediatamente después del amasado.
En ningún caso, se pondrán en obra luego de iniciado el fraguado. El transporte debe efectuarse entre el final del amasado y antes de iniciarse el proceso de fraguado.
Todos los morteros y hormigones amasados deben ponerse en obra antes de cualquier eventual interrupción del trabajo.
En la elección de los medios de transporte del hormigón se tendrán en cuenta aquellos en que se evite todo desmezclado o segregación de la masa plástica.
4.1.- Transporte.
Es conveniente que los diferentes medios de trasporte se escojan en relación con la importancia de los trabajos:
§ Las carretillas, las carretillas japonesas, utilizables en las obras de pequeña y media importancia, deben ir montadas, siempre que sea posible, sobre neumáticos.
§ Los canalones, utilizados para el transporte por gravedad, pueden estar constituidos por un conducto o canalizo de madero inclinado 20 o 30º según la plasticidad y docilidad del hormigón.
§ Las cintas trasportadoras no son utilizables más que para hormigones de escasa plasticidad.
§ El aire comprimido y las bombas permiten transportar el hormigón, por un juego de conductos y tubos, desde el lugar donde se prepara hasta el punto donde se utiliza.
§ Los camiones, cuando la distancia de trasporte es importante, es necesario servirse de vehículos de trasporte provistos de tambores mezcladores que agitan el hormigón durante el trayecto hasta el punto de utilización.
4.2.- Puesta en obra.
Cuando se trate de la puesta en obra de hormigones en los encofrados, las precauciones a observar se aplican a combatir, entre otras cosas, la sedimentación de los elementos de tamaños diversos.
Para que las obras presenten las cualidades exigidas, las precauciones que hay que tomar pueden resumiese de la manera siguiente:
- Evitar los movimientos rápidos con fuerte aceleración, por ejemplo al repartir hormigón pareándolo.
- Verter las cubetas, baldes y carretillas, de tal modo que la caída libre del hormigón no pase de 1 m de altura, y quede ya la masa en el sitio debido.
- Hormigonar por medio de tubos y tolvas o embudos las paredes encofradas, altas y estrechas.
- Adoptar un tiempo de vibración o de compactación que esté en razón inversa de la fluidez del hormigón.
5. Ladrillos.
Pieza ortoédrica obtenida por moldeo, secado y cocción a temperatura elevada de una pasta arcillosa, de dimensiones A, B y C. Estas dimensiones varían según si es ladrillo métrico o ladrillo catalán.
Podrán presentar en sus caras grabados o rehundidos de 5 mm como máximo en tablas y 7 mm como máximo en un canto y ambas testas, siempre que ninguna dimensión quede disminuida de modo continuo. A efectos de esta norma se consideran los siguientes tipos de ladrillo:
§ Macizo. Ortoedro macizo, tipo M o con perforaciones en tabla, tipo P. Resistencia R a compresión no menor de 100 Kg/ cm2 .
§ Hueco. Ortoedro con perforaciones en testa, tipo H. Resistencia a compresión no menor de 30 Kg/ cm2
Se definen dos clases de ladrillo:
§ V visto para su utilización en paramentos sin revestir.
§ NV no visto, para su utilización en paramentos con revestimiento.
Los ladrillos cumplirán además lo especificado en la UNE 67-019-78 en cuanto a definición del producto, especificaciones para la clasificación de los ladrillos según su resistencia y designación.
6.- Herramientas del albañil.
El albañil, para desarrollar su trabajo, precisa de una serie de herramientas y útiles de los cuales destacamos.
6.1. La paleta.
Suele tener una hoja de acero en forma triangular, con mango curvo o cuadrangular. La hoja no debe curvarse cualesquiera que sea el esfuerzo a que se someta. El puño estará alineado con la punta. La existencia de restos de mortero en la hoja, no sólo perjudica la conservación de la herramienta, sino que supone una dificultad más en el trabajo. Herramientas similares son:
§ Fija: Tiene una hoja de acero de 1 cm de anchura-, es necesaria para el acabado de juntas.
§ Espátula: Modelo de mejor presentación que la utilizada por los pintores. Se emplea para pequeños repasos.
§ Llana: Lámina de chapa de acero, de unos 15×30 cm, con asa central. Se usa para alisar enlucidos o enroscados.
§ Fratás: Parecido al anterior pero de madera, con asa del mismo material. Se usa para extender la última capa de enlucido y para el terminado basto del enfoscado de paredes y techos.
§ Fratás de fieltro: Análogo al anterior, lleva pegada una lámina de fieltro, cuyos bordes vuelan sobre los de la herramienta. útil para el enlucido final ( mojado sobre mojado ) y para alisar repasos en un revoco.
6.2. La piqueta.
Se emplea fundamentalmente para partir los ladrillos. Si éstos son los cerámicas ordinarios, debe pesar unos 600 gr y tener un fuerte mango de madera de unos 30 cm. La parte del corte debe estar afilada ( en ángulo de unos 60º ). El extremo libre del mango se emplea para golpear el ladrillo.
Algunas herramientas similares son:
§ Maza de albañil: Junto con el cincel, es un instrumento imprescindible para trabajar la piedra.
§ Martillo macho: Versión mayor de la maza con un mango más largo, útil para clavar estacas o pilotes en condiciones y para trocear la piedra.
6.3. El nivel de burbuja.
Es el aparato más útil en la obra para fijar horizontales y verticales. Funciona bien si se mantiene seco y limpio. En la regla van montados unos tubitos de vidrio ligeramente curvos, llenos de líquido, que deja una pequeña burbuja de aire. Al efectuarse la comprobación debe moverse el nivel hasta que la burbuja quede situada entre los dos trazos que indican la perfecta horizontalidad. Se usa para entramados interiores y albañilería, en los que resulta imprescindible.
Otros útiles de medida en obra son:
§ Plomada: Es un cordón con un lastre de plomo o hierro, que tiene la forma de una gota de agua invertida, cuya punta debe quedar exactamente en la prolongación del cordón. Sirve para comprobación de verticales, como por ejemplo entramados interiores, revestimientos de paredes o colocación de soportes de una estantería.
§ Cuerda o tendel: Para alinear las sucesivas hiladas de ladrillos. Debe ser lisa sin hebras y exentas de nudos.
6.4. Herramientas mayores.
§ Amasadora: Herramienta con una hoja calada y ancha, que se emplea para amasar el mortero. Puede sustituirse por una simple azada.
§ Azada de mortero: Azada corta con puño liso y sin muletilla, que se emplea en algunos lugares para volver a amasar un mortero seco, previa adición de agua.
§ Pisón: Pieza plana de fundición con mango de madera. Útil para compactar el hormigón. Puede sustituirse por una madera escuadra con un asa transversal atornillada a ella.
6.5. El material de obra.
Está constituido, fundamentalmente, por ladrillos, aglomerantes y sus complementos. En el cálculo del material necesario, los ladrillos se cuentan por piezas, y el mortero necesario por litros. Lo más sencillo es cubicar los muros que se han de levantar ( alto x ancho x espesor ).
Todas estas herramientas pueden apreciarse en la figura.
7. Técnicas del Albañil.
7.1. Paredes y tabiques.
Se llaman paredes aquellos elementos portantes verticales, de sección recta muy alargada. Los tabiques en cambio no tienen función portante alguna.
Las características de las paredes dependen de su destino y de su función. En general se distinguen:
1. las paredes situadas bajo tierra,
2. las paredes que se levantan por encima del suelo.
3. En los inmuebles de concepción moderna, las paredes son en cierto modo tabiques divisorios de características bien definidas que se incorporan a una armazón portante.
Los principales materiales de que se dispone para la construcción de paredes son:
– la piedra natural,
– los aglomerados de hormigón,
– los ladrillos de arcilla cocida.
Aun cuando los materiales empleados poseen características tecnológicas diferentes, conservan los mismos principios generales para su apilamiento. Estos principios pueden resumiese como sigue:
1. Los materiales deben ser colocados de manera que reciban las fuerzas que han de soportar perpendicularmente al lecho de su estructura.
2. Las juntas dispuestas en el plano de las fuerzas deben quedar desplazadas de hilada en hilada a fin de proporcionar una perfecta cohesión a la pared y asimismo la distribución y transmisión de las cargas.
3. Este desplazamiento de las juntas afecta no solamente a los paramentos vistos de la pared, sino también a la estructura interna de la misma. La sección transversal de una pared debe contener elementos que aseguren su homogeneidad y su enlace y trabazón internos.
4. Entre estos dos bloques contagios, el espacio relleno de mortero o de un aglomerante apropiado debe formar una junta continua cuyo espesor sea lo más constante posible.
7. 1. 1.- Mampostería de piedra natural.
§ Mampostería ordinaria.
La construcción con piedra natural sigue siendo, en términos generales, la base de la albañilería. La piedra ofrece un material resistente y puede presentar ciertas ventajas económicas cuando el lugar de su utilización no está a más de 7 u 8 km del lugar de extracción. El gran número de canteras existentes ofrecen piedras de características variadas.
Las piedras empleadas, no heladizas, denominadas mampuestos o morrillos, deben tener un peso inferior a 40 Kg, a fin de que sea posible su manipulación por un solo operario. Los mampuestos pueden ser rústicos, de forma irregular, o labrados según el aspecto que se pretenda obtener.
Se denomina aparejo la disposición de las piedras en una mampostería. La presentación de este aparejo depende de las piedras empleadas y del tratamiento que se les aplique. El aparejo se llama “no concertado” cuando está realizado con materiales en bruto, tales como los que provienen de la cantera, sin labra alguna previa.
La anchura de las juntas, variable en esta mampostería, no debe exceder nunca los 4 cm, y los espacios de mayor anchura deben rellenarse con cascajo o fragmentos de piedra. Cuando las juntas quedan a la vista deben realizarse de modo que ofrezcan una resistencia mínima al escurrimiento del agua sobre el paramento.
Se denomina mampostería en seco la realizada por simple superposición de las piedras sin aglomerante intermedio. Esta clase de mampostería se utiliza, por ejemplo, para la realización de paredes de contención cuyo relaje debe ser por lo menos de 1:3.
§ Fábrica de piedra labrada o sillería.
Para la ejecución de esta clase de fábrica cada piedra se ¡abra conforme a un plano trazado por el maestro de la obra. Este tipo de fábrica, susceptible de soportar importantes solicitaciones por compresión, constituye en nuestros días una obra de lujo.
Para lograr una obra de fábrica suficientemente resistente, los sillares deben colocarse de tal modo que compriman la junta de mortero previamente extendida.
7.1.2. Fábrica de aglomerados de hormigón.
Los aglomerados, que en algunos sitios se denominan aglos, perpiaños o bloques de hormigón, se moldean según formas que permiten un fácil acoplamiento. Un aglomerado forma, a la vez, los dos paramentos de una pared, cosa que facilita la ejecución de la obra de fábrica; debe poseer las características siguientes:
- Buena resistencia mecánica.
- Resistencia a las heladas.
- Aislamientos acústico y térmico suficientes.
- Colocación fácil; dimensiones y peso aptos para su buena manipulación.
Los aglomerados macizos y pesados se utilizan en la construcción de paredes interiores, que deben ofrecer un buen aislamiento acústico, mientras que los aglomerados huecos se utilizan preferentemente en las paredes de fachada.
La fábrica u obra de aglomerados se emplea particularmente en la construcción de paredes de fachada en altura y en las paredes divisorias de los sótanos y encima del suelo. Los tabiques de separación de habitaciones, exigen buenas condiciones de aislamiento acústico, se realizan ventajosamente con aglomerados macizos de pequeña anchura (de 15 cm por ejemplo).
Esta clase de obras recibe a menudo un revoque o enlucido destinado a proteger los elementos constitutivos y a mejorar el aspecto externo.
7.1.3. Obra de ladrillo de arcilla cocida.
Las características que se exigen de este material son idénticos a las mencionadas en para los bloques de hormigón. El aislamiento térmico de las paredes de fábrica de ladrillo es excelente. La arcilla cocida constituye un material ligero muy apropiado para la realización de paredes de fachada y de tabiques divisorios interiores y, en general, siempre que se deseen buenas condiciones de aislamiento y un volante térmico favorable.
El acoplamiento se facilita por la forma paralelepípeda de los ladrillos y el poco peso de cada una de las piezas. El corte de los ladrillos es relativamente fácil y cómodo aunque pocas veces necesario dadas las pequeñas dimensiones de los elementos unitarios.
Los ladrillos de paramento, colocados según los principios generales, constituyen aparejos de efectos diversos. Las figuras mencionan algunas disposiciones de paramentos y la vista en planta de las hiladas correspondiente. Este trabajo tiene en cuenta una modulación en la cual las juntas horizontales (hiladas) tienen generalmente 1,5 cm, mientras que para las verticales este valor sólo es de 1 cm.
Las juntas de hilada, por razones de resistencia de la obra de fábrica, deben ser lo más delgadas posible. Las juntas verticales se hacen, o bien aplastando el mortero de hilada contra el borde del ladrillo y empujándolo con la paleta, o bien colocando a la vez en obra el ladrillo y el mortero de la junta. Hay que evitar el rellenado de juntas por arriba.
Para lograr una obra de fábrica resistente, el mortero que constituye las juntas debe contener poca cantidad de agua y los ladrillos se mojarán en el momento de su puesta en obra. De este modo se obtiene una perfecta adherencia y una excelente resistencia a la compresión. El mortero de la hilada debe comprimirse con la colocación del ladrillo. Comúnmente, el mortero el fluido y el ladrillo queda por sí mismo asentado. Este método de colocación, evidentemente más rápido, no da tan buenos resultados a la compresión. A pie de obra, los ladrillos deben estar almacenados en sitio seco sobre una plataforma de tablas y al abrigo de las heladas.
7.1.4. Esquinas y enlaces de paredes.
La esquina de una pared y su enlace con otra pared de carga, deben realizarse con cuidado a fin de obtener un elemento homogéneo y evitar los peligros de agrietamiento. El aparejo de una esquina (encadenamiento) o el enlace de dos paredes (tirante alforjado) exige, cualquiera que sea el material, una excelente ensambladura.
7.1.5. Obra de hormigón.
Las paredes de hormigón se realizan dando forma con el encofrado, hormigonando y posteriormente desencofrado.
7.1.6. Características técnicas y ejecución de las obras de fábrica.
La resistencia de una obra de fábrica a la compresión depende del material empleado en su realización, de la calidad de las juntas de mortero y del tratamiento.,aplicado en los primeros días que siguen a su ejecución.
A fin de obtener características técnicas interesantes es importante ceñirse a las reglas esenciales de la ejecución:
§ El mortero, realizado según los principios enunciados en el párrafo 6, debe servirse en una artesa que se deja al alcance del albañil.
§ Para limitar la retracción y el agrietamiento, que disminuirían sensiblemente la resistencia de las juntas, es necesario:
1. Mojar las piezas unitarias a fin de reducir su poder de absorción;
2. Limpiar y rociar la hilada de asiento antes de extender el mortero de la junta, a fin de asegurar un enlace perfecto;
3. Mantener una humedad constante, mediante un ligero rociado, sobre la obra recientemente colocada ( durante 2 ó 3 días);
4. Proteger la obra contra las bruscas variaciones de temperatura. Una obra reciente debe preservarse del sol directo, de las heladas y de la lluvia, por medio de sacos, lonas o paja.
7.1.7. Paredes con armazón.
Las armazones se realizan con hormigón armado, o bien con acero, ensamblando laminados corrientes en el mercado o empleando vigas compuestas o laminados obtenidos por plegado; rara vez se emplea la madera.
Una construcción de esta clase implica igualmente la realización de paredes ligeras con abundantes cristales destinados a crear el aislamiento exterior de los locales. La realización de estos tabiques o cerramientos a base de materiales tradicionales pero ligeros debe garantizar el aislamiento térmico y acústico así como la obtención de un volante térmico favorable.
7.1.8. Paredes de cerca.
Construidas como límite de las propiedades, las paredes de cerca están constantemente expuestas a la intemperie. Los elementos empleados en su ejecución son los materiales no heladizos: mampuestos rústicos o mampuestos aparejados, obra de fábrica de aglomerados o de ladrillo, etc.
Esas mamposterías o fábricas pueden quedar a la vista o ir recubiertas por un enlucido a fin de ofrecer suficiente resistencia a la penetración de la humedad.
Las paredes de cerca deben estar asentadas sobre una zapata de hormigón, realizada a profundidad suficiente para quedar a cubierto de heladas, con el fin de disminuir los peligros de agrietamiento. Deben ir recubiertas por un coronamiento o albardilla que tiene por misión impedir que las aguas penetren en la pared.
7.2. Pisos y losas.
Los pisos o las losas se componen de tres partes distintas:
§ Las partes encargadas de la sustentación: viguetas de madera, vigas metálicas, vigas prefabricadas de hormigón armado o pretensado así como los forjados de relleno; las losas de hormigón armado, macizas o con nervaduras, etc.
§ El revestimiento, que constituye la pavimentación acabada y que descansa sobre el armazón o estructura de sustentación: embaldosado, parquet de madera, losas de diversas clases ejecutadas in situ, revestimientos sintéticos, etc.
§ El cielo raso o techo realizado debajo de] elemento de sustentación, enlucido con yeso, placas prefabricadas de materiales de todas clases, etc.
7.2. 1. Pisos y losas de hormigón armado.
Los pisos y losas de hormigón armado hallan actualmente gran campo de aplicación en la construcción de inmuebles de varias plantas, así como en la construcción de viviendas particulares. Se distinguen tres tipos característicos de losas a base de hormigón armado:
§ Las losas realizadas enteramente en obra: el forjado (losa maciza), la losa nervada, la losa de piezas huecas, etc., que requieren la construcción de un encofrado;
§ Las losas semi-prefabricadas, en las cuales los elementos prefabricados constituyen en cierto modo el encofrado y que traen consigo la realización en obra de la mayor parte de la sección comprimida del hormigón;
§ Las losas completamente prefabricadas o acabadas a su salida de fábrica que constituyen el elemento portante completo.
7.2.2. Enlosado de cemento, chapa, revestimiento o solado.
Los enlosados de cemento se dividen generalmente en dos partes:
§ La horma, o capa de cimentación, que es una especie de relleno que sirve para la distribución de las cargas o para la igualación de la superficie,
§ El revestimiento o solado propiamente dicho, que puede ser un enlucido de mortero denominado “chapa’ o una superficie de baldosas o losas (embaldosado o enlosado).
En el caso de un enlosado de cemento construido sobre el suelo, la horma debe descansar sobre una capa de piedras o sobre un lecho resistente formado por un relleno de cascajos o deshechos sin triar pero cuidadosamente apisonados y compactados. Esta capa está constituida por un hormigón dosificado a razón de 200 kg de C.P. enérgicamente compactado.
La chapa está constituida generalmente por un mortero rico, dosificado a razón de 600 kg de cemento por m3 mortero acabado.
Los embaldosados están constituidos por la yuxtaposición de losetas o baldosas de cemento comprimido o de cerámica de unos 2 cm de espesor, o de gres de 1 cm de grueso.
La horma o capa de cimentación necesaria para la colocación de esos materiales es idéntica a la descrita más arriba o, a veces, está constituida por arena apisonada, sobre la cual se fijan las losetas por medio de un lecho de mortero dosificado a razón de 600 kg de cemento por m3 de mortero acabado.
Las losetas se golpean fuertemente y asientan contra la horma mediante interposición de una cala de madera. Las juntas, de unos 2 mm de abertura, se rellenan a continuación con una papilla líquida de mortero cuya dosificación es de unos 900 kg de cemento/ m3.
8.- Trabajos de revoque en paredes interiores y exteriores.
8.1. Revoque y enlucidos.
Un revoque es una capa de mortero aplicada contra los paramentos de una pared de mampostería ordinaria, de aglomerados, de ladrillos o de hormigón. El enlucido requiere además un repaso y un alisado de la superficie.
El enlucido se realiza generalmente por lanzamiento o proyección sucesiva de tres capas de mortero debidamente dosificado.
El paramento del muro que hay que recubrir debe ser rugoso, limpio y sin polvo. Para evitar una desecación demasiado rápida de la primera capa de enlucido, es necesario mojar bien el soporte antes de la aplicación del mortero.
Para limitar la retracción y a fin de obtener una ligazón o enlace entre las distintas capas puede regarse abundantemente la obra antes de la aplicación de la nueva capa o bien practicar estrías con el filo de la paleta.
El enlucido comprende la aplicación sucesiva de tres capas de cualidades distintas:
- Una capa grasa, de consistencia pastosa, de 3 a 5 mm de espesor, con adición de un hidrófugo, si es posible. Esta capa grasa está destinada a asegurar la impermeabilidad de la obra de fábrica.
- Una capa de fondo de 15 a 20 mm de espesor aproximadamente aplicad sobre la capa grasa. El papel de la capa de fondo es proteger a la primera contra una desecación demasiado intensa así como a reducir las irregularidades del paramento de la pared.
- Una capa de acabado destinada a producir el efecto buscado por el maestro que dirige la obra. Esta capa igualada con la llana se alisa a continuación con un frotador de fieltro. Encima de esta capa pueden obtenerse diferentes efectos con ayuda de la paleta de punta redondeada, con una hoja de sierra, una espátula, etc.
8.2. Enfoscados.
Revestimientos continuos realizados con mortero de cemento, de cal o mixtos en paredes y techos interiores y exteriores. Enfoscado sin maestrar de paredes
Una vez humedecida la superficie se aplicará el mortero y se pañeará de forma que éste se introduzca en las irregularidades del soporte, para aumentar su adherencia.
8.3. Guarnecidos y enlucidos.
Revestimientos continuos, con pasta de yeso, de paredes y techos en interiores. Tendido de yeso en paredes.
Se utilizará inmediatamente después de su amasado, son posterior adición de agua. Antes de comenzar los trabajos, se limpiará y humedecerá la superficie que se va a revestir.
8.4. Chapados.
Revestimientos de paramentos de fábrica con placas de piedra natural. Se realizará con anclajes de tipo oculto, visto o de varilla.
8.5. Alicatados.
Revestimiento de paramentos interiores, con azulejos. Se realizará con mortero de cemento o con adhesivo.